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HACCP體系是Hazard Analysis and Critical Control Point的英文縮寫，中文譯為危害分析與關鍵控制點，是一種在食品生產過程中控制食品安全衛生質量的預防系統。其目的是設法將食品安全危害風險降到最低限度，是一個使食品供應鏈及生產過程免受生物、化學和物理性危害污染的管理工具。
HACCP包括7個步驟：
◆ 對危害進行分析；
◆ 確定關鍵控制點（CCP）；
◆ 建立關鍵限值；
◆ 建立關鍵控制點的監視體系；
◆ 當監視體系顯示某個關鍵控制點失控時，確立應當采取的糾正措施；
◆ 建立驗證程序，以確認HACCP體系運行的有效性；
◆ 建立文件化的體系。
下面以超高溫（UHT）滅菌奶為例講解HACCP的應用。超高溫滅菌奶工藝流程包括：原料乳的驗收→凈乳→標準化→預殺菌→冷卻儲存→中間貯罐→脫氣→均質→UHT 殺菌→無菌輸送→無菌灌裝（包裝材料滅菌）→封合、成型→貼管→裝箱入庫→合格出廠→運輸、銷售。
一
危害分析
1.原料奶驗收（CCP）
要生產穩定高品質的UHT 滅菌奶，原料奶的質量很關鍵。將機械擠出的牛乳在2 h～3 h 內降溫至4 ℃，在24 h 內送到乳品廠，在裝入奶罐車時初步濾去雜質并定時攪拌，以避免乳脂、乳蛋白分離；同時搞好控溫，防止形成冰乳。
2.凈乳
需注意設備管道中清洗劑殘留，嚴格執行CIP 清洗程序，凈乳不徹底，可通過定期檢修凈乳機、監測雜質度控制。
3.標準化配料（CCP）
嚴格按照采購標準采購輔料，按配料比嚴格配比。
4.預殺菌
可能存在的危害主要是生物性危害，殺菌不徹底使牛奶中殘留耐熱菌、芽孢，冷卻期間嗜冷菌大量繁殖，使原奶變質。
5.UHT殺菌（CCP）
殺菌溫度、時間組合不對，設備殺菌不徹底，無菌系統破壞等造成產品滅菌不徹底而造成成品壞包；均質壓力不夠導致成品脂肪上浮、分層。
6.無菌輸送
無菌管道泄漏破壞無菌環境；輸送管道清洗劑殘留。
7.無菌灌裝（CCP）
灌裝系統污染；包裝材料污染。
二
關鍵控制點
原料奶驗收、標準化配料、UHT殺菌、無菌灌裝。
三
建立關鍵限值
1.為了保證原料乳的質量， 擠出的牛乳在牧場必須立即進行過濾、冷卻等初步處理。同時對來自養殖戶的生鮮牛乳還必須進行摻假檢測，確保原料乳感官指標正常，pH 為6.6～6.8，酸度≤18°T[1]，抗生素、致病菌不得檢出。
2.配料用水和輔料必須符合國家標準要求。
3.產品的加工溫度、加工時間直接影響產品的滅菌效果， 同時也影響產品的感官和風味。實際生產中， 產品加工溫度、加工時間設定在137 ℃保持4 s, 溫差控制在10 ℃內[2]。
4.雙氧水濃度35% ～ 40%， 耗量150 ～ 250 mL/h；無菌空氣壓力≥ 40KPa；管加熱器溫度480 ℃；空氣加熱器溫度≥ 350 ℃[1]。
四
建立關鍵控制點的監視體系
對控制指標進行有計劃的觀測和測量，來評估CCP是否在控制范圍內。
五
監視體系顯示某個關鍵控制點失控時，確立應當采取的糾正措施
如果監控結果超出安全界限，則應該立即采取相應的控制方法，減少或消除危害，使產品生產處于可接受水平內的控制之中。
六
建立驗證程序，以確認HACCP體系運行的有效性
為了檢驗整個HACCP計劃是否正確實施，并確定核查體系運行過程是否需要修正，所采用的方法、步驟、檢測手段及評價措施。
七
建立文件化的體系
HACCP體系有效運行需要建立完整、系統的文件記錄檔案。質量安全管理部門可以根據記錄追蹤危害因素由來，能從根本上消除危害，有利于對體系運行過程的完善。
目前，美國、歐盟等世界發達國家紛紛通過立法的形式對本國和進駐到本國的外國企業強制執行HACCP 體系。我國雖從20 世紀80 年代就開始對HACCP 體系進行研究、應用，但目前國內食品企業通過HACCP 體系認證的比例仍然比較低。主要是由于以下幾點原因：一是食品生產企業特別是管理水平較低的企業管理者素質低下，HACCP 知識匱乏，質量安全意識淡薄，對建立HACCP 體系的重要性和必要性認識不足，管理能力不強；二是來自市場、監管部門、消費者等外來因素的促進作用還未體現出來；三是來自政府層面的激勵機制缺失，層層審核繁瑣，時間程序冗長，企業運行成本增加。 
