HACCP計劃在制定之前，一個重要的工作就是繪制加工流程圖（加工流程圖是描述企業從原料接受到產品儲運的整個加工過程，以及有關配料等輔助加工步驟）。本人在對企業進行HACCP審核后，反思有些加工過程危害分析不到位或分析缺失的問題，可以追溯到前期工作中流程圖的制定情況。現將審核體會整理如下，以期拋磚引玉。

　　加工流程圖在企業制定HACCP計劃的意義在于：（1）由于流程圖覆蓋了加工的步驟和環節，給HACCP小組和審核員提供了完整的概念，是一個重要的視覺工具。（2）一個完整的流程圖，如果覆蓋了所有的過程，就為HACCP小組識別加工過程中的潛在風險、全面分析相關危害奠定了基礎。（3）流程圖的不完整性，將會導致HACCP小組疏忽某一加工過程的危害分析、甚至可能導致遺漏顯著的安全危害，它將影響的是企業危害分析的有效性。

　　下面再結合審核案例，從反面的角度來認識流程圖的重要性。

　　例一

　　2003.7~8審核某食品加工廠，其前加工環節描述為：原料驗收----漂洗等。審核員來到加工車間，針對這兩個環節對照加工流程圖進行再確認時發現，原料驗收后并非馬上去漂洗加工等，而是儲存在池中，時間可長達數月甚至一年，儲存期間原料偶有漂浮起來，被工人視為不合格品清除掉，審核員通過和現場人員交流,確定前加工環節實際應為：原料驗收----原料儲存----漂洗等，但這一儲存步驟未能在企業的加工流程圖中得到識別,其中的潛在危害也未在HACCP計劃中得以分析(如鹽濃度不達要求、或與空氣隔離不夠導致微生物繁殖而產生原料腐敗等)，相應的措施更無從說起。HACCP小組也認識到：原料儲存環節在流程圖和危害分析表中未能識別，隨后采取了糾正措施。

　　審核體會：以上的問題根源是在制定加工流程圖階段，疏忽了某個加工過程。應當認識到，疏忽某一加工過程（如原料儲存），將影響企業對該環節的危害控制的有效性。

　　例二

　　2003.7~8審核某食品加工廠，在文件審核階段發現其加工流程圖的原料驗收環節中沒有標明原料的性質，從隨后的危害分析表等資料推斷似乎為新鮮原料。現場審核發現工廠驗收的原料為經過粗加工的腌漬原料，而非新鮮原料，但工廠的危害分析表未對腌漬環節濃度不夠可能導致細菌生長、繁殖的潛在危害進行分析和評估，也沒有相應的措施來預防。在審核員和工廠交流后，HACCP小組對原料驗收環節予以澄清并解決了HACCP計劃與實際的差異。

　　審核體會：以上的問題根源是在制定加工流程圖階段，沒有識別出由于產品性質的不同，潛在的危害也有所不同。

　　例三

　　2002.12審核某食品加工車間，審核員發現現場操作工人用金屬絲球擦洗不銹鋼盤子和其他工器具，對照工廠的加工流程圖沒有對清洗步驟的方法加以注明，HACCP小組在做危害分析時未能對以上情況所產生的金屬物混如產品的物理危害進行分析和評估，也無監控措施。

　　審核體會：以上的問題根源是在制定加工流程圖階段，疏忽了對加工方法的識別。應當認識到，相同的加工步驟（如清洗步驟），但使用不同的設施（如用金屬絲球代替抹布），能夠導致HACCP計劃要素的改變。

　　綜上，流程圖的精確性對危害分析的準確性和完整性是非常關鍵的。企業在引入HACCP體系時，要結合自身加工現場的實際情況，而不能在參考其他企業的HACCP體系文件時疏忽或遺漏了自己的某些不同的加工環節或過程。

　　最后建議繪制加工流程圖時，應從原料、輔料以及包裝材料開始繪制，隨著原料進入工廠，將先后的加工步驟逐一全部列出。必要時，還應把所有的過程、參數（如時間、溫度等）和方法等標注到流程圖中，為下一步的危害分析打好基礎。