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1、部門負責人職責及組織架構圖
1.1參與公司質量策劃工作；
1.2 組織質量計劃的制定；
1.3對質量計劃的完成情況進行檢查和督促；
1.4對質量計劃的完成情況向上級主管匯報；
1.5制訂并完善質量部的工作計劃；
1.6執行部門工作計劃；
1.7對部門工作計劃的完成情況進行檢查和督促；
1.8總結部門工作計劃完成情況并向上級主管匯報；
1.9協助起草品質政策，訂立質量目標；
1.10組織制訂并完善產品檢驗標準；
1.11監督產品檢驗標準的執行情況；
1.12負責組織對產品質量出現異常情況的調查、處理和裁決；
1.13協調本部門與其他部門的活動；
1.14協調本部門內部活動；
1.15上下級信息的傳達與溝通；
1.16在有關質量問題上，與專家、技術顧問以及外界組織進行聯絡；
1.17確定本部門的組織架構、崗位職責；
1.18規定本部門下屬的管理和監理職能；
1.19向上級主管匯報質量管理和質量檢驗情況；
1.20協助下屬工作人員處理重要的和困難的行政管理或技術性問題；
1.21選拔并批準任命下屬人員；
1.22對下屬人員工作進行檢查、監督、考核及評估；
1.23對下屬的培訓工作；
1.24制止并報告所發現的一切可能影響產品質量情況的行為和因素；
1.25組織處理客戶投訴；
1.26參與對供應商質量控制審查；
1.27負責對供應商進行質量方面的輔導；
1.28負責對產品放行的批準；
1.29對合同質量要求的評審；
1.30不良物料報廢的批準；
1.31重大ECN的質量評估；；
1.32參與產品的設計評審、驗證及確認并提出改進建議；
1.33接待第二方、第三方對產品質量和質量體系的認證及后續聯絡；
1.34外部人員查閱質量體系文件和質量記錄的批準；
1.35 參與設計評審；
1.35.1接到工程部設計項目評審通知
1.35.2閱讀有關的工程設計技術資料
1.35.3根據類似產品進行比較,收集信息
1.35.4參加評審會議
1.35.5 對于評審內容進行討論
1.36本部門人員的培訓
2、IQC原料驗收組工作職責
2.1制定進料檢驗和試驗程序；
2.2制定、審核和批準《進料檢驗標準》；
2.3確定進料抽樣計劃；
2.4進料樣板的管理（建檔、標識、保管及更新）；
2.5安排和組織IQC的日常工作；
2.6依據《進料驗收單》填寫《進料檢驗記錄表》，并將《進料檢驗記錄表》分發IQC檢驗員；
2.7依據《進料檢驗標準》、《抽樣計劃表》、樣板和《進料檢驗記錄表》對來料進行抽樣
2.8對抽取的樣品進行檢驗，并將檢驗的結果記錄在《進料檢驗記錄表》上；
2.9《進料檢驗記錄表》的審核；
2.10《進料檢驗記錄表》的批準；
2.11《進料檢驗記錄表》的歸檔；
2.12對已檢的物料根據檢驗的結果貼上相應的狀態標識（合格、讓步接受、退貨、選用、隔離）；
2.13來料檢驗不合格時，填寫《進料檢驗不合格品處理單》，并提交QE；
2.14對進料檢驗不合格品進行確認并填寫《進料檢驗不合格品處理單》相應欄目；
2.15對進料檢驗不合格品進行處理并填寫《進料檢驗不合格品處理單》相應欄目；
2.16將《進料檢驗記錄表》和《進料檢驗不合格品處理單》分發相關部門；
2.17填寫《進料驗收單》，并將其返回貨倉部；
2.18填寫《進料檢驗日報表》；
2.19對《進料檢驗日報表》進行審核；
2.20將《進料檢驗日報表》輸入電腦；
2.21《進料檢驗日報表》的歸檔；
2.22做《進料檢驗周報》；
2.23《進料檢驗周報》的審核；
2.24《進料檢驗周報》的歸檔；
2.25做《進料檢驗月報》；
2.26《進料檢驗月報》的審核；
2.27《進料檢驗月報》的歸檔；
2.28統計供應商季度來料情況，并進行質量評分；
2.29對供應商季度質量評分結果進行審核；
2.30將供應商的質量評分反饋采購部；
2.31向供應商/采購部反饋來料品質異常情況；
2.32對生產中發現進料問題時的跟進，并協助有關部門處理；
2.33收集進料不合格品信息，協助QE進行不合格品分析；
2.34對特殊或緊急物料優先安排檢驗；
2.35對緊急放行物料的標識；
2.36對生產過程中選出的來料不合格品進行確認，并協助采購部進行處理；
2.37供應商到廠解決來料問題的接待及聯絡；
2.38抽樣零部件型式試驗。零部件涉及安規證明、ROHS/WEEE的，每年度要求供應商提供第三方檢測證明和原材料物性表或材質證明；
2.39參與供應商的選擇、評估工作；
2.40需要時，實地考察供應商質量保證情況
2.41評審供應商提供的調查表
2.42（參與）供應商提供樣板的評估
2.43 統計供應商來料狀況并據此進行質量評分
2.44陪同供應商來廠了解有關產品品質問題，商討雙方有關檢驗標準及解決方法
2.45到供應商處溝通來料品質問題
3、IPQC制程巡檢組工作職責
3.1制定制程檢驗和試驗程序；
3.2制定、審核和批準《制程檢驗標準》（首檢、巡檢和抽檢）、《QC工程圖》；
3.3確定制程抽樣計劃；
3.4制程樣板的管理（建檔、標識、保管及更新）；
3.5安排和組織制程QC的日常工作；
3.6按照《制程檢驗標準》（首檢、巡檢和抽檢）、《QC流程圖》要求，對五金部、塑膠部和裝配部生產的在制品、半成品進行首檢、巡檢和抽檢；
3.7檢查上拉的物料有無正確的產品標識和狀態標識；
3.8檢查生產設備、工裝夾具狀態標識是否正常；
3.9檢查各重要生產工序（位）有無相應的作業指導書；
3.10檢查生產作業人員是否按相應作業指導書正確操作；
3.11檢查生產不合格品有否進行隔離、標識；
3.12對上述3.7～3.11條檢查的不符合情況填寫《質量異常通知單》，將其提交生產部門，并反饋上司；
3.13對《質量異常通知單》的糾正情況進行跟進；
3.14對關閉后《質量異常通知單》進行統計、分析并將結果反饋給相關部門；
3.15對《質量異常通知單》進行歸檔；
3.16對生產產品進行首件確認；
3.17記錄《產品首檢報告》；
3.18《產品首檢報告》的審核；
3.19《產品首檢報告》的歸檔；
3.20定期巡查生產各工序（位），并抽取規定數量產品進行確認；
3.21記錄《巡檢報告》；
3.22《巡檢報告》的審核；
3.23《巡檢報告》的歸檔；
3.24 制程巡檢情況的統計、分析，并向相關部門報告；
3.25對首檢、巡檢所發現的情況應及時向所在的生產班組反饋，記錄其狀況，跟進糾正情況，并向上司報告；
3.26對制程生產的零部件、半成品按《制程檢驗標準》、抽樣計劃表和樣板進行抽樣、檢驗，并將結果記錄在《制程抽檢報告》上；
3.27《制程抽檢報告》的審核；
3.28《制程抽檢報告》的批準；
3.29《制程抽檢報告》的歸檔；
3.30對已檢的物料根據檢驗的結果貼上相應的狀態標識（合格、隔離、讓步放行）；
3.31檢驗不合格時，將《制程抽檢報告》提交QE處理；
3.32制程抽檢情況的統計、分析，并向相關部門報告；
3.33制程不合格品的確認；
3.34制程不合格品的處理決定；
3.35制程不合格品/批的返工/返修跟進；
3.36做好交接班記錄及注意事項的提醒；
3.37工程不良的統計、分析，協同工程部、生產部進行原因分析，提出糾正措施，并跟進其改進。
4、OQC出貨檢驗組工作職責
4.1制定最終產品的檢驗和試驗程序；
4.2按合同或客戶要求制定、審核和批準《成品檢驗標準》和《成品包裝規范》；
4.3確定成品檢驗抽樣計劃；
4.4成品樣板的管理（建檔、標識、保管及更新）；
4.5安排和組織終檢QC的日常工作；
4.6按《成品檢驗標準》及其抽樣計劃對生產線提交的成品機進行外觀、功能、包裝等方面進行抽樣檢驗，填寫《成品抽檢報告》；
4.7《成品抽檢報告》的審核；
4.8《成品抽檢報告》的批準；
4.9《成品抽檢報告》的歸檔；
4.10對已檢的成品根據檢驗的結果貼上相應的狀態標識（合格、隔離）；
4.11檢驗不合格時，報告生產部門進行處理；
4.12跟進生產部對不合格成品的處理情況；
4.13填寫《成品檢驗日報表》；
4.14《成品檢驗日報表》的審核；
4.15《成品檢驗日報表》的歸檔；
4.16成品檢驗情況的統計、分析，并報告相關部門；
5、品質保證（QA）
5.1安排和組織QA的日常工作；
5.2落貨或客戶驗貨前的品質檢查及測試；
5.3核對顧客提供的資料，按生產落貨單的要求，核對包裝方法、生產數量、箱嘜、說明書、招紙等；
5.4按照客戶的要求和產品試驗規程對成品進行掂箱測試、壽命測試等；
5.5填寫《成品試驗報告》；
5.6《成品試驗報告》的審核；
5.7《成品試驗報告》分發相關部門；
5.8《成品試驗報告》的歸檔；
5.9在生產計劃一覽表上注明客戶驗貨時間、生產日期、驗貨情況及使用物料方面的變更；
5.10查巡當生產完成訂單的80%時通知客戶來廠驗貨；
5.11陪同客戶按預定的日期到廠驗貨；
5.12陪同客戶清點完成產品的數量及抽箱；
5.13安排QC拆箱拆包裝及陪同測試；
5.14簽署《客戶驗貨報告》，復印存檔并將結果按要求傳真香港或客戶處；
5.15整理報告，將同一訂單的QA報告、終檢報告、壽命測試報告、同客戶驗貨報告裝訂在一起存檔；
5.16處理有關客戶投拆事宜，了解當時的生產狀況及物料的使用情況及在檢測當中易出現的問題并匯報給上司；
5.17就品質問題與客戶電話或傳真聯絡；
5.18收到成品樣板制做通知，填寫《樣板制做登記錄》，并登錄在《樣板制做目錄》內；
5.19復印樣板制做通知給QC組長共同跟進：包括物料的使用的要求、化驗的結果反饋、包裝方法、裝箱數量、生產日期、入倉時間等；
5.20對樣板機制作進度的測試及統計；
5.21收到參展返回剩余產品及客戶退貨的驗收單，派人進倉領取產品，
5.22對參展返回剩余產品及客戶退貨進行檢驗、測試、分析、統計，并向相關部門報告；
5.23將參展返回剩余產品及客戶退貨經重新檢測合格后進行清潔包裝，合格包裝后入倉，不能合格的填寫報廢單，申請報廢；
5.24客戶簽樣的管理；
5.25參與新產品開發時樣品的故障分析；
5.26對新產品的包裝材料、紙箱、通過實際裝配及掟箱進行綜合評估，將結果記錄在評估單上返回采購部；
5.27ECN所涉及物料處理的跟進；
5.28客戶退貨的故障分析；
5.29對重要的品質異常情況向相關部門提出糾正和預防措施要求，并跟進其落實情況；
5.30提出/收到糾正與預防措施要求
5.31對糾正項目進行確認
5.32發布糾正與預防措施通知單
5.33參與責任部門問題分析，協助制訂改善措施
5.34收到返回糾正與預防措施通知單
5.35檢查改善措施的實施進度
5.36確認改善措施的實施效果
5.37對評估合格的糾正預防通知單結案/評估不合格另發糾正與預防措施通知單
5.38必要時，修訂相關文件
5.39產品試驗；
5.40試驗結果的分析
5.41試驗報告的提交
6、質量工程
6.1品質工程工作的策劃；
6.2品質工程人員工作的組織、安排及跟進、考核；
6.3檢驗和試驗的策劃
6.4質量控制點的設置；
6.5檢驗標準的制定；
6.6按照工程文件、合同和客戶要求對產品（進料、生產半成品、成品）檢驗和試驗標準的制訂/修訂、審核和批準；
6.7制定原材料檢驗標準（進料、制程）；
6.8原材料分析
6.9制定檢驗文件
6.10檢驗文件的審批
6.11檢驗文件交文員分發
6.12來料及生產中發現的不良品的可接受樣板（限度樣板）的簽署；
6.13《QC流程圖》的制定/修訂、審核和批準；
6.14《成品包裝規范》的制定/修訂、審核和批準；
6.15設計質量記錄格式；
6.16核查檢驗標準與有關圖紙及BOM的一致性；
6.17檢具設計工作；
6.18查看工程圖紙的相關尺寸
6.19設計檢具
6.20檢具評估并跟進檢具在生產現場的使用情況
6.21對QC進行產品檢驗標準的培訓，并指導其檢驗工作；
6.22參與制程改善
6.22.1進料及制程檢驗不合格品的確認；
6.22.2收到不合格品報告及不合格樣品，對不合格項目與標準進行比較，確認不合格項目
6.22.3查找與不合格相關的零部件(尺寸)，將之與零部件進行實配，必要時，對產品進行試驗并收集有關數據進行分析
6.22.4確定不合格項目的影響程度，回復不合格報告，提出處理意見
6.22.5讓步放行物料的跟進及分析，并將結果反饋相關部門
6.22.6對生產現場的品質巡查；
6.22.7查看工程記錄表，查看品質異常報告
6.22.8分析統計報表中的不良狀況變化情況
6.22.9向QC、生產檢查人員、測試人員、維修人員了解產品質量狀況，對出現的異常作出初步判斷
6.22.10與生產/工程技術人員共同分析，比較類似產品的狀況
6.22.11檢查相關質量記錄及工程技術資料
6.22.12對判斷為異常的零件與正常零件安排相應測試
6.22.13利用不同零件進行試裝,對比功能
6.22.14進行總結，采取相應的改善措施，且跟進其結果，并向相關部門反饋
6.22.15必要時，建議將改善好的措施納入相應質量體系文件
6.22.16解答QC提出的有關品質問題--測量尺寸超出公差范圍；配合尺寸出現異常；功能異常
6.23模具（零部件）的質量評估
6.23.1收到評估單；
6.23.2查找相應的工程技術資料(改模通知,制作通知,工程圖紙)；
6.23.3確定要檢測的重要尺寸；
6.23.4安排計量室檢測重要尺寸；
6.23.5測量結果與設計要求的比較,分析；
6.23.6了解模具的結構；
6.23.7開內部聯絡書,聯系生產部試裝；
6.23.8檢查現場試裝過程有無異常；
6.23.9試裝結果的分析、確認；
6.23.10必要時，安排特殊試驗(如壽命試驗)；
6.23.11特殊試驗的分析、確認；
6.23.12與工程部技術人員討論評估結果；
6.23.13模具綜合評估,填寫評估單；
6.23.14將評估單返回工程部；
7、計量組工作
7.1計量工作的策劃；
7.2確保公司計量設備量值傳遞的正確性；
7.3計量設備控制文件的制定（《計量設備管理作業程序》和《自制檢具管理辦法》等）；
7.4計量設備的申購管理；
7.5計量設備申購單的審核；
7.6組織計量設備的驗收；
7.7計量設備的發放；
7.8對公司所有計量設備統一編號，并建立《計量設備臺帳》、《計量設備履歷表》、《計量設備個人工具卡》；
7.9對公司的自制檢具統一編號，并建立《自制檢具臺帳》、《自制檢具履歷表》、《自制檢具個人工具卡》；
7.10編制、審核及批準各種計量設備的使用說明書；
7.11對計量設備使用者進行計量知識培訓；
7.12編寫內校設備的校驗規程、自制檢具校驗規程；
7.13審批內校設備的校驗規程、自制檢具校驗規程；
7.14建立《計量設備校驗周期表》、《自制檢具校驗周期表》；
7.15審批《計量設備校驗周期表》、《自制檢具校驗周期表》；
7.16建立外校設備的允收標準；
7.17審批外校設備的允收標準；
7.18完成校驗自制檢具用的樣板；
7.19校驗自制檢具用的樣板的確認；
7.20負責公司所有計量器具到期校驗，包括外校、內校及自制檢具的校驗；
7.21對外校設備送至技術監督局授權單位校驗；
7.22對內校設備、自制檢具進行校驗，并完成校驗記錄；
7.23內校設備、自制檢具校驗結果的確認；
7.24校驗異常情況的處理；
7.25對所有校驗記錄整理歸檔；
7.26對校驗后的計量設備和自制檢具作好“合格”、“停用”、“限用”的狀態標識；
7.27定期對《計量設備臺帳》、《計量設備個人工具卡》及實物進行核對，做到帳、卡、物一致；
7.28定期對《自制檢具臺帳》、《自制檢具個人工具卡》及實物進行核對，做到帳、卡、物一致；
7.29對不能繼續使用的計量設備進行確認并申請報廢；
7.30不定期地到生產線檢查計量設備、自制檢具的使用及標簽是否漏貼或遺失情況；
7.31計量室所有計量設備的維護、保養，并作好記錄；
7.32制作《計量設備檢驗工作月報表》；
7.33審核《計量設備檢驗工作月報表》；
7.34計量工作的分析與檢討；
8、化驗室
8.1化驗工作的策劃；
8.2檢測任務的安排；
8.3對精密測量設備的工作狀態進行定期檢驗；
8.4IQC來料的委托檢測項目的檢測與記錄；
8.5產品的首件檢測的委托檢測項目的檢測與記錄；
8.6模具評估的委托檢測項目檢測與記錄；
8.7對自制檢具進行檢測；
8.8精密測量記錄的審核；
9、體系認證
9.1 ISO9000/22000工作
9.1.1 ISO9000/22000工作的策劃；
9.1.2組織制訂并完善公司質量/安全管理體系文件；
9.1.3監督公司質量/安全管理體系的實施情況及其有效性并向上級主管匯報；
9.1.4制定文件和資料控制程序（制訂/修訂、審批、發放、回收、歸檔等）；
9.2 體系文件編寫
9.2.1按規定的格式編寫；
9.2.2編寫運作流程；
9.2.3編寫文件；
9.2.4編制相應質量記錄表格；
9.2.5組織相關人員討論、會簽；
9.2.6文件的審批；
9.2.7文件的發放；
9.2.8文件培訓；
9.3文件修訂的管理
9.3.1收到“文件修訂申請單”；
9.3.2查核有無權責批準人簽名和簽名是否正確；
9.3.3按“修訂申請單”之修訂內容進行修訂；
9.3.4按《權責區分表》之規定給相關人員簽名；
9.3.5文件升版按發放程序發放；
9.3.6文件和文件修訂申請單歸檔；
9.4文件的分發
9.4.1查核文件號、修訂號、文件簽名是否符合規定；
9.4.2依據“文件分發申請表”或《權責區分表》復印、整理；
9.4.3按文件性質及“文件分發申請表”蓋上“受控”、“非受控”印章；
9.4.4填寫分發記錄；
9.4.5分發、簽收、回收舊文件、登錄分發狀況；
9.5文件的補發
9.5.1收到補發申請；
9.5.2查核所填內容之正確性及情況是否屬實；
9.5.3查核有無文件批準人簽名；
9.5.4復印、登記、分發、簽名、歸檔；
9.5.5文件的歸類：將不同的文件分開整理；
9.6文件的歸檔及作廢文件的處理
9.6.1在電腦內建立文件檔案、更新目錄；
9.6.2在文件夾內放入最新文件、更新目錄；
9.6.3取出過時文件；
9.6.4過時文件蓋“作廢”章；
9.6.5作廢文件歸檔；
9.6.6作廢文件的處理；
9.6.7文件總覽表的建立、更新；
9.6.8品質手冊、程序書、三級文件、文件修訂申請、文件發放記錄、文件補發申請；
9.6.9外部受控文件的建檔、管理：國家及國際標準、行業標準、檢定規程等；
9.6.10生產設備、工具、夾具、模具的建檔管理：設備/儀器說明書、設備一覽表、夾具、工具一覽表、模具一覽表；
9.6.11有關ISO推行資料的分類、歸檔、保存；
9.7內部體系審核
9.7.1制定內審程序；
9.7.2制定年度內審計劃；
9.7.3指定內審組長；
9.7.4編制每次內審計劃；
9.7.5內審計劃的審批；
9.7.6檢查清單的編寫；
9.7.7檢查清單的審核；
9.7.8審核的實施；
9.7.9審核報告和不符合項報告的提出；
9.7.10對不符合項原因的分析、糾正措施的執行的跟進；
9.7.11不符合項報告的結案并提交管理評審；
9.7.12所涉及文件的修訂；
9.8管理評審
9.8.1制定管理評審程序；
9.8.2制定管理評審計劃；
9.8.3組織收集管理評審資料；
9.8.4組織管理評審；
9.8.5管理評審報告的提交；
9.8.6管理評審報告所涉及不符合項的跟進和結案；
9.8.7管理評審所涉及文件的修訂及需進一步內審的策劃；
10、文管文員（記錄、文檔及其它管理）
10.1記錄管理
10.1.1進料檢驗報表的收集、統計及歸檔；
10.1.2制程首檢、巡檢、抽檢報告的收集、整理及歸檔；
10.1.3工程記錄表的收集、統計及歸檔；
10.1.4建立工程記錄表月報表及月份對比報表并歸檔；
10.1.5質量異常通知單的整理、統計及歸檔；
10.1.6讓步放行物料跟蹤表的收集、統計、分析及歸檔；
10.1.7產品終檢報告的收集、統計及歸檔；
10.1.8型式試驗、可靠性試驗報告的收集、整理、分析及歸檔；
10.1.9客戶檢驗批退率統計及歸檔；
10.1.10客戶抱怨處理報告的歸檔；
10.1.11合同評審記錄及合同變更單的傳閱及歸檔；
10.1.12工程發文（制作通知書、模具評估報告、ECN、CER等）的傳閱管理及歸檔；
10.1.13CER及其樣板的內部分發并建檔；
10.1.14內部聯絡書的傳閱管理及歸檔；
10.1.15發出、接收傳真的傳閱及歸檔；
10.2文檔管理
10.2.1品質部質量體系文件的打印；
10.2.2打印后按《權責區分表》之規定，請相關人員簽名；
10.2.3填寫“文件分發申請”送到文控中心；
10.2.4收到受控文件后知會相關人員參閱；
10.2.5建立/刷新文件目錄并歸檔保存。
