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伴隨經濟全球化的快速推進，企業外包業務的增加，顧客需求的多樣化、個性化和技術進步的明顯加快，企業面臨著降低成本、提高產品質量、縮短交貨期和改進服務的壓力，而精益生產及供應鏈管理成為了管理企業的有效方法。在以免除不必要的步驟、耽擱、等待以及消耗，消除企業中的浪費，最大限度地減少成本、最大程度地滿足客戶需求等精益理念的指導下，供應鏈中的核心企業把大部分設計及物料制造外包給協作產商，這使得評價、選擇供應商成為在精益生產方式下進行供應鏈管理的一項重要工作。
在2010年發生于精益生產鼻祖——豐田公司的“召回門”事件，使得在精益生產方式下研究如何管理供應商具有重要意義。下面通過建立精益生產方式下完整的供應商評價體系，借助于模糊綜合層次分析法，整理出如何對精益生產企業的供應商進行科學全面的擇優。精益生產方式下，供應活動是以訂單驅動進行的，需求方和供應商圍繞訂單實現及時化、同步化的并行運作，以保證在整個供應流程中消減各種不必要的成本與浪費，實現精益供應的柔性及敏捷性。
一、精益生產方式下的供應商選擇評價特點
1、訂單驅動的模塊化生產
精益生產方式下，企業采用拉動式生產，既用戶需求驅動制造訂單，由制造訂單制定的供應訂單驅動供應商及時供貨，企業為了以最快的速度、最低的成本滿足顧客的定制化需求，使得供應商供貨的時間柔性、數量柔性以及生產工藝柔性等動態指標尤為重要。
2、供應商資源協調管理及其持續競爭力
精益生產以“零缺陷、零庫存、零交貨期、零故障、零廢料、零事故”為目標，使得需求方更加關注供應商的生產質量、成本、進度、柔性、穩定性，對這些指標進行實時監控，將事后把關轉變為事中控制乃至事前預防是精益管理的重要思想。
同時，對于需求方來說，既要避免供應商之間的過度競爭，也要鼓勵引導供應商在技術層面的創新，在管理層面的進步，使得整個供應鏈在核心企業帶動的快速擴展中，能保證持久的高品質的成本競爭力、質量競爭力、柔性及敏捷性競爭力等等。
因此，與供應商的技術、信息、管理方法交流，各種資源的協調管理成為精益生產方式下進行供應商評價選擇的考察重點。
3、與供應商的戰略協作關系
精益生產方式下，協作企業保持適度的自制和協作比例，其產品質量、管理品質及生產成本最終都會反映到核心企業的各項指標上來，所以供應和需求雙方共享生產、庫存數據，通過合作降低不可預測需求帶來的各種風險，建立少而精的供應商協作管理聯盟，實現供需兩方的雙贏。
在這種特點下，由于物料供應商的設備投資被核心企業“綁定”，過剩的產能導致成本壓力增大，而成本壓力則可能通過犧牲質量來緩解。因此，供應商是否具有完善的信息交流平臺，供應商能否適應或者沿用精益理念管理企業，以及能否與需求方達成戰略目標的一致統一，都對評價選擇合適的供應商提出了挑戰。
二、精益生產方式下的指標體系
根據精益生產方式下供應商評價選擇的特點，下面從供應商的質量水平、成本管理能力、供貨能力、供應商競爭力、協作能力五個方面建立如下圖所示的供應商評價指標體系，其中部分二級指標具體解釋如下。
1、質量管理體系：從TQM或ISO標準的推廣情況考核是否有完善的、規范的質量體系。
2、質量控制的持續能力：長期的協作下，能否保證穩定持久的高質量產品。
3、成本優勢：產品的綜合成本，即包括產品單價、運費、關稅、報關費及倉儲費等所有發生的費用。
4、產品脫銷、過剩引發的成本：對市場需求預測不準確，導致經營者損失客戶的成本，以及其他原因帶來的積壓成本。
5、準時交貨率：從時間和數量的角度考察供應商準時交貨的能力。
6、訂貨柔性及JIT服務：訂貨柔性用供應商現有生產能力的調整范圍衡量，JIT服務是指供應商是否有豐富的JIT服務的經驗。
7、設計開發能力：衡量供應商在制造商開發新產品過程中的參與程度，能否承當相關責任，解決項目中出現的問題并提出改善性建議。
8、信息化水平：考察各個供應商的信息化程度，信息共享的透明度及信息傳遞過程中的一致性和準確性 。
9、資產負債率：反映了供應商的經營風險及安全程度和可持續發展的能力。
10、設計開發能力：能否完全承擔整個系統的開發工作，并對產品設計和開發過程中所涉及的問題承擔責任。
11、戰略一致：供應商發展戰略與核心企業同步有利于合作關系的長遠發展。
12、危機處理能力：在發生危機后供應商能否及時做出準確有效的反應。
13、文化與協同：相近的精益文化體系保證企業間合作的深入進行，供應商對其上下游廠商的協同和配合能力，能減少沖突與內耗，發揮供應鏈整體優勢。
