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1 質量體系管理
1.1是否有明確的質量方針、質量目標？
1.2是否依據組織的質量方針和質量目標制定各部門的質量目標，質量目標是否可測量，各部門是否按要求落實了本部門的質量目標？
1.3有無ISO 或者相關的質量保證體系？是否可以提出相關的管理體系證明？
1.4對從事質量管理和質量控制的人員是否規定了職責和權限？
1.5有質量管理體系內部 審核的文件規定么？按要求進行了內部審核么？有相關記錄么？
1.6有管理評審的文件規定么？按要求進行了管理評審了么？對評審出的問題制定了相應的改進措施了么，是否按要求落實？
2 設計管理
2.1有針對特定產品制定的產品質量策劃么?
2.2有根據顧客的工程圖樣轉化的圖紙或自行研發的產品圖紙嗎？有與顧客簽訂的產品開發協議或合同么？
2.3工程文件的變更管理有文件規定嗎？設計、工藝等變更是否按規定進行，顧客要求在設計輸入或變更時是否得到體現？設計、工藝變更是否進行了評審？
2.4DFMEA（如果適用）
A.是否有正確的標題：車型、車輛名稱、準備人、初始日期、批準日期等;
B.是否包括了顧客了解的所有功能、外觀、特殊特性和安全特性等;
C.是否每個失效模式都進行了RPN計算，對于RPN大于初始設定值的項是否進行了評價并制定了改進措施，其中的推薦的措施和目標完成日期是否確定？
D.所有DV階段的試驗都被作為當前的設計控制而包括在DFMEA中嗎？
E.DFMEA是否被評價并更新，用以減低高風險項目的RPN數值？
2.5平面布置圖和過程流程圖
A.是否編制了工藝流程圖和生產現場平面布置圖，提供的是現行有效的么？
B.平面布置圖上是否描述了所有的原材料區域、半成品區域和成品區域？
C.平面布置圖的布置是否有利于產品的同步生產和產品質量的控制？
2.6PFMEA
A.是否有正確的標題：車型、車輛名稱、準備人、初始日期、批準日期等;
B.是否包括了所有的特殊特性，其標識符號是否和顧客的要求一致？
C.是否每個失效模式都進行了RPN計算，對于RPN大于初始設定值的項是否進行了評價并制定了改進措施，其中的推薦的措施和目標完成日期是否確定？
D.工作流程與工藝流程圖是否一致？
2.7控制計劃
A.是否有正確的標題：如零件生產過程、車型年、初始日期、批準日期等；
B.控制計劃的流程是否遵循工藝流程圖的安排？
C.控制計劃是否包括入場檢驗、設備設定、過程檢驗和控制以及成品檢驗等的要求？
D.是否包括所有的特殊特性的要求，并使用顧客規定的符號來標識？
E.在PFMEA中識別的失效模式在控制計劃中是否制定了相應的控制措施？
F.控制計劃中描述了所有使用的監視和測量裝置和防錯措施了么？
G.是否對特殊特性進行了監控，如果把參見供應商的控制計劃作為特殊特性的控制方法，那么，供應商的控制計劃中是否對特殊特性進行了監控？
3 供應商管理
3.1是否建立了供應商選擇、評價和重新評價的文件規定？是否按要求對供應商進行了評價？有相關的評價記錄么？
3.2是否建立了合格供應商清單，并建立了供應商檔案，檔案中是否包括供應商提供產品的樣件確認的資料，是否按規定的要求定期進行更新？
3.3針對供應商的交貨期、產品質量或服務異常情況是否有進行了統計分析，對存在的不符合現象是否要求其制定相應糾正/預防措施，并對措施的實施情況進行驗證？
4 原材料控制
4.1已經采購的原材料是在經批準的供應商處購買的嗎？供應商提供的產品規格是當前需要的嗎？進料的包裝是否符合產品的生產要求？
4.2所采購的產品是否提交了PPAP文件包，如果沒有文件包，那就應滿足下列要求：
A產品的檢驗結果應符合圖紙的要求，如不符合圖紙要求，應有產品工程師的評價和相應的改進措施；
B應有特殊特性的短期過程能力研究，注意：過程能力分析采集的數據不應少于100個，CPK≥1.67&CP≥2.0并包括相應的改進措施；
C所采購的材料應有材質檢驗證明和性能檢測報告；
4.3對于散裝材料是否提交了PPAP文件包,如沒有,則應提供材料的性能檢測報告
4.4是否有進料檢驗的控制文件？是否規定了檢查的項目、方法和驗收準則，使用的檢測設備及使用的記錄？是否按規定的文件要求進行？
4.5是否按規定要求進行了進料檢驗？不能檢測的項目是通過檢查途徑來判斷的？
4.6是否有進料檢驗的專用區域,及進料不合格品的單獨存放區域并有相應的標識?
4.7不合格品是否得到有效處理？不合格產品的質量狀況是否及時通報供應商并跟蹤供應商的改進措施？
5 貯存和防護
5.1原材料
5.1.1是否有進廠材料的搬運和貯存要求？是否能確保所有材料不混放、倒塌、包裝破損？貯存條件是否適宜？
5.1.2用什么方法對原材料的監視和測量狀態進行標識？有專門存放不合格品的區域么？
5.1.3是否按特性采用了不同的貯存方式和方法，化工危險品的貯存是否符合其特殊要求（如貯存溫度、濕度、保質期限、存放位置和空間等）？
5.1.4出庫和入庫產品的資料是否齊全？通過什么方法保證物料的先進先出？
5.1.5是否定期對庫存產品進行盤點？有記錄么？
5.1.6對庫存產品的狀況檢查么？當發現庫存產品品質出現異常時如何處理？
5.2產成品
5.2.1有產品的搬運、包裝和貯存的文件規定么？
5.2.2用什么方法對產品的監視和測量狀態進行標識？貯存條件是否適宜？
5.2.3出庫和入庫產品的資料是否齊全？通過什么方法保證物料的先進先出？
5.2.4是否定期檢查庫存產品的數量和貯存情況？當發現庫存產品品質出現異常時如何處理？
6 生產過程控制
6.1現場的平面布置圖是否容易獲得，與實際生產是否相符，這種布置是否有利于減少物料的周轉時間和同步生產？
6.2設置的質檢點是否符合顧客的要求，質檢點的安排是否有利于控制不合格品的出現？
6.3每個生產工位是否有足夠的光照和作業空間？
6.4現場是否有原材料、半成品、成品區域劃分？是否足夠的空間確保不合格品區域與生產區域明確劃分？
6.5作業前是否確定了工藝流程和作業指導書，作業指導文件和設備的操作規程文件是否容易獲得？相關人員是否了解作業指導書的內容并按要求進行作業？
6.6生產過程中是否進行了首末件檢查，并有相關記錄？是否對過程參數進行了有效監控
6.7生產過程中發現的不合格品是否及時采取了有效的措施予以改善？是否有返工/返修作業指導文件？是否按要求進行產品的返工/返修？
6.8是否有產成品放行的檢查標準？是否將顧客的要求納入其中，顧客的要求變更時是否重新評價檢查標準的符合性？是否按要求檢驗，檢驗記錄是否有授權放行人的簽字？
6.8現場是否進行了產品生產質量狀況的統計分析？并采取了有效的改進措施？是否跟蹤驗證改進措施的有效性？
6.9是否有專門的部門進行生產計劃的控制？根據什么編制生產計劃？生產部門是否按計劃進行生產？
7 工裝和工具管理
7.1現場使用的工裝是否建立了清單？工裝是否都有編號并確定了管理部門？
7.2有工裝的維護、保養的文件規定么？是否按要求進行了操作并有相關記錄？
7.3有工裝的檢定的文件規定么？根據什么制定工裝的檢定計劃，是否按計劃進行了校準和檢定？并有相關記錄？
7.4是否有專人進行工裝的管理，有存放工裝的獨立區域么？工裝的貯存條件是否適宜？
8 設備管理
8.1是否建立設備臺帳，并規定了管理部門？
8.2是否按要求進行了設備清理，設備周圍環境是否適宜？
8.3是否有設備的日常點檢的文件規定？是否按要求實施？
8.4是否建立了設備的維護保養規定，規定是否合理？是否按要求進行了維護？
8.5設備的備品備件是否有專人管理，情況如何？
8.6設備出現故障時是如何進行了處理，能確保生產的正常進行嗎，有相關記錄嗎？
9 檢驗和試驗
9.1是否建立所有檢測設備的臺帳，并且這些設備均受控？檢驗和測試設備是否能夠滿足產品生產的需要？檢測設備保存條件是否適宜并保存完好？
9.2是否進行了使用設備的測量系統的分析？這些測量系統的特性是否可接受？
9.3在需要進行設備校驗的地方，是否有用于校驗的極限樣件，并有特性檢測說明和授權人的簽字？
9.4有檢測設備的管理文件規定么，是否按要求進行了檢測設備的檢定和校準，有相關的記錄嗎？
10 不合格品控制
10.1是否有不合格品控制的文件規定？不合格品的處理是否按文件規定進行了處理？
10.2對于生產過程中出現的不合格批時是否制訂了對策并實施？
10.2對顧客的抱怨和退貨產品是否進行了分析和改進，有無反饋給相關部門？
11 顧客管理
11.1是否建立了對顧客的滿意度調查的規定？其中是否明確了調查的對象、范圍和頻次等？
11.2是否對顧客的不滿意項進行了改進和跟蹤？是否根據顧客的意見采取了相應的措施來提高顧客的滿意度？
11.3有關于顧客投訴和抱怨時的處理的文件規定嗎？是否規定了顧客異常處理的方法和期限等？是否及時將顧客反饋的情況通知相關部門和人員？
11.4對于顧客投訴的情況是否及時制定并采取了改善措施？如何對改善措施進行效果驗證的？是否對在生產或庫存產品進行了調查、統計和分析？
11.5對于顧客投訴問題所采取的改進措施是否向類似產品橫向展開，以防止類似情況的再發生？
11.6是否有專門人員負責跟進有關的顧客投訴情況？每個顧客的投訴和抱怨的檔案是否相對獨立？
12 培訓管理
12.1確定培訓需求時是否考慮了各類人員培訓的基本要求？基本培訓要求是否考慮了法律法規的要求及顧客的特定要求？
12.2是根據什么來指定組織下一年度的培訓計劃的，培訓計劃是否包括培訓內容、方式、時間、地點、參加培訓人員、教材、考核方式等？
12.3各部門是否根據培訓計劃組織本部門人員參加相應的培訓？
12.4是否按規定的要求組織有關部門負責人對培訓效果進行評價并保存相關的記錄。
12.5是否根據培訓的效果制定了各崗位人員的技能矩陣圖？
