一、工作原則

 

　　IQC是公司與供應商打交道的一個窗口，同時也是控制供應商品質的關口，IQC工作進行得如何，直接關系到本公司產品品質成本及本公司在供應商中的印象。

 

　　1. 抽樣嚴謹

 

　　抽樣檢驗是一個統計學概率存在風險，這種風險可能把不良品漏檢而放到生產線上去，也可能把合格品判退，從而間接造成本公司的損失，所以在抽樣時，一定要盡可能讓樣本反映母體的品質狀況。在抽樣計劃中，根據現行的國際或國家標準，可以控制在5%以下的風險率，但在具體抽取樣本的過程中，可能因個人偏好而造成母體的隨機性不夠，所以在抽樣方法上要特別注意嚴謹性。

 

　　2. “客觀公正”地判定品質

 

　　IQC人員經常同供應商接觸形成了“情感氛圍”在檢驗時容易形成主觀的意識，造成對供應商的判定標準有差異。

 

　　受個人心情影響，心情好可能認真一點，檢驗和判定較為慎重；心情差可能就是一眼定乾坤。

 

　　受檢驗人員個性的影響，性了急的人在判定上容易主觀，因此要注意客觀公正。如不合格批放到制程，發生原材料問題，首先追究的是IQC人員責任。

 

　　3. 尊重供應商

 

　　4. 以綜合因素來判定

 

　　在檢驗中，有時會遇到一些品質、時間、成本、效率上的沖突，如原材料需要緊急上線，而檢驗發現有一點“小問題”按原有標準不能收下，公司的采購策略是采用較低價格的物料，雖然與原定品質目標上有差異，但還是有可能收下等。

 

　　5. 盡量不要特采

 

　　6. 在檢驗過程中標識清晰

 

　　用標簽標識來區分待檢品、不良品、合格品等，最好是貼在有顏色的標簽以示區分。

 

　　二、生產部門投訴來料質量有問題IQC咋辦？

 

　　某公司，生產部門確實發現了來料中存在質量問題，投訴了IQC（來料質量控制）部門，如果你是IQC部門相關責任人，該如何處理？以下是網友們的不同處理方式及想法，僅供學習參考，歡迎留言交流。

 

　　風格一：法外有情

 

　　（路人甲）首先，你要和生產工程師處理好關系，其次要分析來料不良的原因，主要是IQC的監控漏洞，做品質的就是一種問題只能出現一次，還有就是不能讓產線投訴你常規的問題，來料抽檢的時候總會有不良品流到產線的，最主要要看不良率的，也就是說，你要給產線定個比例，超過比例了就要處理，沒超過比例就別理他投訴，做工廠品質的有三個要點：依據、證據、和底氣。

 

　　（路人乙）支持你的觀點。我有親自經歷呀，當初我是以ISO專員調做品質主管，雖然懂工作運作，但是對產品不熟悉呀。剛開始管理品質時只懂標準框架，沒產品品質管理沒經驗的，原管理品質的人員調去管理生產了，我們成為對手，但是我又要向他學習，剛開始初他們嘲笑和欺負呀，只能忍著。后來我就每天在現場學習呀，幾乎沒坐下來過休息過，我就是要爭一口氣，我相信自己是可以做好的。所有的產品從來料到出貨，我都是親力親為呀，累得瘦了圈呀。年終老板娘給了我三個紅包，算是沒白干呀。

 

　　我現在不管品質，只是維護ISO體系正常運行。現在我們公司的來料不良如果流到生產線了，生產線開具《制程品質異常單》給IQC組處理的， 具體就是一個內部品質改善要求吧，IQC組必須提出原因分析和相關改善對策的。

 

　　（路人丙）先看看是什么不良，是否影響裝配。如果不影響的話，和生產線好好溝通。如果生產線拒收，應和工程師確認，看是否可放寬。如果還是拒收，和供應商商量解決辦法，一定要保證產線正常的生產。同時還要看看，是否次缺陷列在IQC檢查項中，如果沒有，在檢查表中增加此項。

 

　　風格二：有法必依

 

　　（路人丁）你們廠的流程怎么樣的，就怎么樣做了。作為你們日常的工作，這個還有必要討論啊？

 

　　（路人戊）我們公司是首先由IPQC開制程異常品質單，然后由生產工程人員確認原因分析，如果確定是原材料的問題，在轉到IQC，由IQC開具供應商品質異常單知會供應商處理。這個處理要結合庫存、產線需求狀況，包括很多種方式：選用、退貨等。

 

　　（路人己）車間反映原材料不良后，要求其提供不良比例，然后由IQC進行抽檢確認，達到受入標準車間繼續使用，沒達到標準退回倉庫后做不合格品處理。

 

　　風格三：有理有據

 

　　（路人庚）生產線投訴，現在首先確認是否真的是來料異常，如果是我們會首先把當時檢驗物料的檢驗員拉到現場確認，讓其知道是自己的失誤，下次他們會注意控制，然后再搞定臨時應付生產計劃達到率，把此不良物料退回，換別的廠家或同廠家不同批次的再確認是否有同樣問題，有就換別供應商，沒有就使用，退回倉庫的物料再退供方并提供一份實物圖片和異常單給供應商整改，車間開異常單給外檢，如果相片OK的話，他們一般是不會開的，如果開了，那就等供應商回復的整改報告給車間一份了事，后續會讓供方現場確認，讓供應商、車間工藝、生產工程師一起確認就好了。如果供應商不來，那么就安排車間挑選或返工，相關費用由供應商承擔，并且有質量保證協議進行處罰，為了部門質量降成本。

 

　　（路人辛）首先我感覺這個問題首先要考慮本公司的目前產量所需要的物料量，以確定我們在供應商銷售的地位，這樣我們可以制定一個合理的產線原損不良率。因為如果我們用料不多或者種種原因，你定的太高人家供應商不會理你，所以說這個原損不良率首先要確定，質量協議里面要體現。

 

　　接下來就要看產線的反饋了，原則上如果超過這個原損率（有時候也會規定比方連續出現3個同樣問題或者累計出現5個同樣問題）那么我們就要分析是不是我們的檢驗方案需要更改，應為目前的檢驗方案已經不能保證流水線正常的生產，但是最重要的是將問題反饋給供應商，讓他們整改。

 

　　如果沒有超過原損不良率那么只要將不良品退給供應商更換合格品就可以了，適當的可以建議供應商進行整改。降低不良率。

 

　　最最忌諱的就是不管車間出現多少個不良的就天天質問IQC，這是非常沒有道理的，且不說抽檢本來就無法保證100%批量合格，就算是全檢，視覺疲勞之類的因數擺在在這里，真的很難保證。如果是批量不良，而且該問題在檢驗項目之內，那么顯然是IQC的責任。

 

　　風格四：順水推舟

 

　　（路人壬）我覺得應該先讓IPQC去處理，把不良的退下產線，再讓IQC去處理后續問題。

 

　　（路人癸）看情況哦，沒超標的話，產線把不良品走正常流程退原材料不良處理。

 

　　超標的話聯系供應商挑或返工。供應商不能來就看雙方如何協議的，由產線或IQC做這些，費用轉嫁供應商。

 

　　我們一般是進廠的自己來挑的，因為我們是自有品牌，材料就是多品種小批量，求償是不現實的。

 

　　（路人A）投訴分很多種的，一種是IQC能解決的，IQC可以跟產線的物料商量材料按照材損退，如果投訴材料不良的比率超過了一定比率，IQC通知SQE來確認，并讓SQE通知供應商。我們家如果產線小抱怨材料問題，那么IQC可以自己解決，如果材料很多發生異常了，必須告知SQE，讓SQE確認后，通知供應商。

 

　　風格五：一起玩完

 

　　（路人B）我們公司碰到這樣的問題就是先對檢查員進行罰款，再對工程師進行罰款，然后再責成SQE工程師罰供應商的款。最后的結局我相信是我們公司自己完蛋