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　　移庫的成因

 

　　在企業內部物流中，形成移庫操作的原因有很多，其中主要包含以下幾種情況：

 

　　1.商品種類細分，造成的儲位移動：如食品類，奶制品及休閑食品等；

 

　　2.流程作業間的儲位轉變及暫存的需求：如成品總倉轉移到加工部分倉；

 

　　3.日常倉整作業的需求：即庫內的“碎片整理”工作；

 

　　4.倉庫儲位安排變更：如倉庫減能需求，臨時整合多個分倉為一個主倉；

 

　　移庫簡單原則：要保證倉儲主計劃不受干擾，以及市場的進出作業暢通。

 

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　　移庫的步驟

 

　　合理的計劃：移庫計劃生成，原則上根據項目需求，做出儲位移動計劃，其中原則上需要包含移出庫位，移入移庫，移出托盤，移入托盤以及計劃移動時間。移儲計劃的制定，一般需要提前統一安排。

 

　　細節提醒：由于貨架式倉庫的進出，往往伴隨大量獨立儲位、機具的使用以及儲位移動時間較長的問題，因此現場作業需要注意幾個細節。

 

　　WMS貨架庫位較多，故移庫計劃生成后，如為人工揀選，需現場再次確認庫位及托盤信息，減少計劃與執行間的差錯率；

 

　　庫位移動的任務生成與實物移動中間的間隔期也較長，且往往操作的地點不同或多人操作。故庫位移動計劃在現場作業中往往需分段保存，即移出后保存一次，移入后保存一次。

 

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　　特別注意

 

　　1.移庫后復核：由于一個品項的庫位移動任務步驟分解后，往往伴隨多條操作，在人工揀選方面，復核變得格外重要。而這方面的復核功能，往往一般的WMS系統都能滿足，即大家熟悉的動碰盤功能。在工作時間允許的情況，盡量根據庫位移動計劃進行逐條排查；

 

　　2.新倉庫的前期準備：如果是自管倉庫則要容易一些，如果是外包第三方，則要雙方提前溝通到位，具體包含以下一些內容：貨位的規劃，分區，貨位標識的粘貼，辦公設施的安裝到位，人員的配置，相關設備的安裝調試等；

 

　　3.調整現有倉庫的作業情況：目的在于配合搬倉的方便性，如減少到貨，或采用直接到客戶處，及時處理呆滯品不良品等盡量降低現有庫存；

 

　　4.處理與現在倉庫合作方存在的遺留問題：如盤點差異，預付款，工作人員的安排等；

 

　　5.新倉庫相關人員的培訓：物品的認識，型號的認識，搬運裝卸的要求，庫內堆放的要求，單據類型的處理流程，賬務系統的處理，日常管理要求等等相關事宜；

 

　　6.搬倉前的準備：溝通到貨安排，可一邊入新倉庫，一邊盡量推遲到貨，對于發貨應做好兩地發貨的準備，搬倉所用車輛的安排，搬倉人員的安排，與新老倉庫交接方式的溝通，最重要的是，在搬倉前一定要靜態盤點一到二次，并與老倉庫確定盤點差異，并及時調整差異，確定每天倒貨的車次，時間，提前與車隊或司機保持溝通；

 

　　7.實施搬倉：安排人員在新老倉庫與對方進行交接，一車貨嚴格對應一份單據，切不可有劃單改單的情況，以免出現糾紛，避免在搬倉期間出入庫作業；

 

　　8.倉庫盤點調整：搬庫完畢后，所有貨物進入雙方系統，并實物到貨位，再次對貨物進行全面盤點，確保無差異，留存好盤點明細表，作為雙方業務合作的原始數據；

 

　　9.其它問題的跟進和處理：對于新倉庫來說，倒庫完畢僅僅是業務剛開始，對于新的員工來說，盡管有前期的各項培訓，但不能保證在短時間內他們能完全熟練的操作業務，因此對于接下來發生的每一個問題再次組織溝通并強化培訓是很必要的。