產品：冷凍鰻魚片

背景：

本案例涉及的企業為沿海而建的一家民營水產品加工企業，主打產品為冷凍鰻魚片，也根據時令加工一些出口和內銷的水產品，隨著公司的發展和時代的要求，現在開始開發附加值較高的熟制水產品等深加工產品，如烤鰻、粘粉魚片等。案例發生在建廠初期，涉及的產品為出口日本的冷凍鰻魚片，包裝方式為：5kg/塊（袋），4塊（袋）/箱。

本案例涉及產品冷凍鰻魚片的工藝流程為：

原料（碎冰：魚＝1：1保鮮）→清洗→割魚（開片、去骨、去頭）→清洗（洗除內臟、脂肪、血絲、雜質）→選魚（挑出內臟感染、發霉變質、嚴重透膛的魚片）→修剪→去鰭（耳鰭、背鰭、魚尾2～3cm）→清洗、消毒→控水→分級→稱量5kg/盤→擺盤→入庫速凍→金屬探測→包裝5kg×4/箱

質量事件：

2002年12月*日，公司接到日本客戶反饋，使用9月份生產的冷凍鰻魚片時，在一盤規格為201～300g的產品中發現一塊10×4cm的藍色塑料片，上面有碳筆書寫的模糊字跡。

調查分析：

發生問題的產品為冷凍鰻魚片，根據魚片的單片重量共分21～25g、26～35g、36～45g、46～60g、61～80g、81～100g、101～150g、151～200g、201～300g、301～400g、401～500g、501～600g等十二種規格。

根據客戶提供的信息，確定該塑料片為車間分級后用來標識產品規格的，統一裁剪為10×4cm大小，上面用碳筆書寫規格名稱。

分級以后的產品按規格放在盤子里，為防止串規格，盤子邊緣放上標識規格的塑料片，稱量以后標識放在魚片中，擺盤完畢在袋子上貼規格標簽以后，塑料標識條再轉到前面工序。

當時生產用原料較小，產品規格主要集中在61-150g，150g的很少，201-300g每天只有1-2盤。由于數量太少，一般集中在下班時處理，可能由于工人急于下班，而且對于規格較大的產品來說，塑料標識片太小，貼在產品上在不注意的情況下不易發現，導致塑料標識片擺進盤里，混入到產品中。

由于此前沒有足夠的異物預防意識，沒有對塑料標識片數量的清點和核對，所以混入到產品中也沒有發覺，導致客戶反饋才引起重視。

整改措施：

1.停止使用塑料片做標識的做法，統一制作部分周轉用不銹鋼盤，在盤子邊沿嵌印規格標識，盤子數量根據生產中該規格的比例制作。

2.分級到擺盤的環節，產品均使用帶有標識的盤子存放，不得濫用、混用。

3.建立小件工器具上下班清點檢查并記錄的制度，防止丟失混入到產品中；原料、下角料、不合格品分類分區域存放，防止混入到成品中。

4.加強對管理人員的培訓，做好各環節的質量控制工作，尤其是上班前準備工作、下班時的收尾工作。當車間發現異常狀況時，管理人員必須在現場指揮、決策，必要時要親自處理可能出現問題的產品。

5.加強對員工質量意識的培訓，尤其是衛生意識和異物防范意識，這兩種食品安全和質量隱患貫穿于每一員工的每一動作，對勞動密集型企業來說，至關重要。

工作體會：

1.異物防范意識和衛生消毒意識，是勞動密集型食品加工企業的員工必須具備的基本素質。

據去過日本食品企業的朋友講，在日本一些先進的工廠，進車間有一套軟件自動控制，不穿工作服洗手消毒間的門打不開，不洗手消毒進車間的門打不開；但也有一些朋友說，在日本食品從業人員的素質高，不需要像中國的食品廠一樣安排衛生崗監督，員工和管理人員都會自覺地洗手消毒等等。

以上兩種說法雖有矛盾之處，但從一個側面說明了硬件控制、人為管理和自覺執行三個管理層次。在勞動密集型企業，無論硬件設施多么先進，也無論管理制度多么完善，沒有適當素質的員工，先進的硬件和完善的制度也只是一種擺設。

而要提高員工素質，重在員工培訓。我在食品論壇（bbs.foodmate.net）一位網友提供的資料上看到，美國為了幫助食品制造企業改進安全管理體系，組織了十五位來自食品安全、HACCP、食品車間消毒、質量體系、過程優化、GMP應用、食品微生物等領域的專家組成一個評估小組，對美國烘焙、乳制品、冷凍、冷藏、耐貯存食品等各種行業中存在的食品安全問題進行評估，評選影響食品安全的十大問題，位居首位的問題是：缺乏員工培訓。

加強員工培訓，尤其是對衛生消毒和異物防范意識的培訓，是搞好質量管理的基礎工作，也是一項事半功倍的工作，因為這兩項工作需要靠員工的一舉一動來保證。

2.工藝要求和操作要求合理性的確定。