ISO22000中的操作性前提方案（operational prerequisite program,簡寫為OPRP。其定義為：為控制食品安全危害在產品或產品加工環境中引入和（或）污染或擴散的可能性，通過危害分析確定的必不可少的前提方案。）同傳統的SSOP存在相關性和差異性。OPRP同SSOP一樣，都包括對衛生控制措施（SCP）的管理。但傳統的SSOP是為實現GMP的要求而編制的操作程序，不依賴危害分析，不強調在危害分析后才開始編制，也不強調特別針對某種產品。而OPRP是在危害分析后確定的、控制食品安全危害引入的可能性和(或)食品安全危害在產品或加工環境中污染或擴散的可能性的措施，強調針對特定產品的特定操作中的特定危害。

在ISO22000以一種邏輯的順序將PRP、OPRP、HACCP進行重組，分為三類：前提方案（PRPs）、操作性前提方案(OPRPs)和HACCP計劃。標準在引言中指出“在危害分析過程中，組織應通過組合前提方案、操作性前提方案和HACCP計劃，選擇和確定危害控制的方法”。因此，如何合理選擇和確定有效的控制措施組合，成為新標準應用的核心和關鍵。

PRP通常由以下文獻提出：相關的法律法規要求；顧客要求；公認的指南；國際食品法典委員會的法典原則和操作規范；國家、國際或行業標準等等。同時，PRP應與組織在食品鏈中的位置及類型、組織在食品安全方面的需求、組織運行的規模和類型以及產品性質相適應。從外延看，PRP通常包括以下方面：建筑物和相關設施的構造和布局；廠房布局；空氣、水、能源和其他基礎條件的供給；廢棄物和污水處理；設備的適宜性和清潔保養；對采購材料、供給、權利和產品處置的管理；交叉污染的預防措施；清潔和消毒；蟲害控制；人員衛生等。

 OPRP指“為控制食品安全危害在產品或產品加工環境中引入和（或）污染或擴散的可能性，通過危害分析確定的前提方案”。

 HACCP計劃是指“為防止、消除某一食品安全危害或將其降低到可接受水平，根據HACCP原理確定的食品安全危害關鍵控制措施”。

從上面分析，PRP具有較為明確的內涵和外延，但其不是針對特定危害的控制措施；OPRP和HACCP計劃沒有明確的外延，其包括的范疇由危害分析確定的具體的食品安全危害決定。OPRP和HACCP計劃具有相近的內涵：都是對由危害分析得出確定的食品安全危害的科學有效的控制策略。ISO22000標準中對于關鍵的食品安全危害的控制措施通常由HACCP計劃管理；同時，HACCP計劃的管理策略更為嚴格。從上面看，三者覆蓋的范圍具有相容性。

標準之“7 安全產品的策劃和實現”給出了PRP、OPRP、HACCP計劃策劃和建立的過程和邏輯順序（見下表）。

PRP依據相關法律法規、指南和標準制訂，與組織在食品鏈中的位置、產品特性和組織規模相關。建立的PRP是進行危害分析的基礎，是危害分析的輸入之一。通過危害分析確定食品安全危害及其對應的控制措施及組合，采取適宜的分類邏輯方法，將這些控制措施及組合分別納入OPRP和HACCP計劃管理，從而建立起OPRP和HACCP計劃。因此，PRP是建立OPRPs和HACCP計劃的基礎，OPRP和HACCP計劃的建立將引起PRP作必要的更新，危害分析則是三者有機聯系的紐帶。

確認是在控制措施實施前實施的，以證實控制措施能夠“使其針對的食品安全危害實現預期控制”和“控制措施有效時，能確�？刂埔汛_定的食品安全危害，并獲得滿足規定的可接受水平的終產品”。標準8.2條款要求“實施包含在操作性前提方案中和HACCP計劃中的控制措施之前以及變更后，組織應進行確認”。對于PRP，標準則沒有確認要求。

監視是在控制措施實施中實施的，以證實控制措施符合策劃的要求。對于PRP，標準沒有監視的要求；對于OPRP，標準要求實施“監視程序，以證實實施了操作性前提方案”,并有“監視記錄”；對于HACCP計劃，標準不僅要求實施監視，而且監視的要求較OPRP更為嚴格：首先要確定監視對象－關鍵控制點；其次應對每個關鍵控制點所設定的監視確定其關鍵限值；第三，建立關鍵控制點的監視系統，包括監視裝置、校準方法、監視頻率、記錄要求等。

驗證是在控制措施實施后實施的，以證實控制措施得以有效實施，達到了控制效果。

標準對三者都有驗證要求，7.8條款要求驗證活動應確定“前提方案得以實施”、“HACCP計劃中的要素和操作性前提方案得以實施且有效”、“危害水平在確定的可接受水平之內”。

PRP、OPRP、HACCP計劃三者比較如下：

“不符合”是指不滿足PRP、OPRP和HACCP計劃的要求。“不符合”通常來源于監視和驗證的結果。標準之7.10條款規定了來源于監視結果的兩種情形的不符合，一是超出關鍵限值，二是操作性前提方案失控，即不符合操作性前提方案。而對于PRP的不符合則常見于驗證（包括單項驗證和內部審核）的綜合結果中。

三者對不符合的控制的遞進關系主要體現在受影響產品的處置上，比較見下表：

層次性：PRP不是被選擇用來控制識別出來的特定的危害，其目的是用于保持一個衛生的生產、加工和/或處置環境。因此，PRP是整個控制措施系統的基礎。OPRP和HACCP計劃則是被選擇用來控制識別出來的特定的危害到可接受水平的，但HACCP計劃要求的控制嚴格程度大大高于OPRP。因此，“組織可能將重點放在擁有盡可能多的由操作性PRP管理的控制措施，只有少部分控制措施由HACCP計劃管理”。一般而言，當已識別的危害與產品本身或某個單獨的加工步驟有關時，必須由HACCP計劃來控制；當識別的危害只與環境或人員有關時，一般由OPRP來控制。有時同一個危害可能由HACCP計劃和OPRP共同控制，如HACCP計劃控制致病菌的殺滅，操作性前提方案控制致病菌的再污染等。如果控制措施的識別和評定不能確定關鍵控制點（見標準7.6.2條款），則潛在的危害須由OPRP來控制。

互補性：PRP是有效的食品安全危害控制措施，雖不是被選擇用來控制特定的危害，但其有效應用能夠控制大部分危害，或者降低危害的程度，從而減輕OPRP和HACCP計劃的壓力，減少OPRP和HACCP計劃管理的措施的數量。對于少數特定的危害，PRP通常難以控制，或達不到需要的控制水平，就需要按照OPRP和HACCP計劃控制。另外，“不能被確認的控制措施不能包含在HACCP計劃或操作性PRPs中，但可以通過PRP應用”。