（一）原料篩選

    清理后的油料，含雜量不得超過0.5%。

    （二）烘炒

    經熱炒后油料不能焦糊，入榨出鍋溫度、水分根據不同油料適當控制。

    （三）入榨

    正常運轉后，必須保持下料均勻，切勿忽多忽少�？刂瞥鲲灪穸�，入榨溫度、水分。正常運轉時，含油量高的油料出油位置大部分集中在前壓力區，油色很清，餅堅實呈圓弧狀，餅面無油漬。剛出榨的餅堆存不宜過高，加水使餅含水至8%左右，以防自燃。

    （四）毛油過濾

    濾布裝置平服，不能有折疊情況。濾游所需壓力不超過3.5公斤/平方厘米，所濾出油，油色要清。

    （五）水化脫膠

    過濾后的毛油打入水化罐先升溫，油溫達到60-75℃時水化。在60轉/分的攪拌速度下加入油重2-3%同油溫食鹽水，攪拌30分鐘左右，有磷脂微粒與油脂分離時，降至攪拌速度為30轉/分.待磷脂質點凝聚呈明顯分離時，停止攪拌，此時油溫升至80-90℃，沉淀八小時以上轉入下道工序。

    1、水洗

    如果毛油只經水化脫膠，將下層油腳移至皂腳鍋內，加凈油加熱至70℃，在30轉/分攪拌速度下加入同油溫的軟水，加水量為油重的8%，洗去凈油中殘存的皂粒，靜置2小時。

    2、脫水

    放出水洗廢水后，將油加熱95-100℃，真空度不低于700毫米汞柱，以每分鐘40轉的攪拌速度攪拌，脫除油內殘存水分，直至在20℃以下小樣試驗在試管內呈透明狀，無分層物為止，冷卻到常溫過濾。

    （六）油脂脫酸

    1、根據酸價和油量，求出所需堿液濃度和數量，配堿。

    2、價堿中和，在10分鐘左右的時間里加入配制好的堿液，以60轉/分的速度攪拌20~60分鐘。待乳狀液中油與皂粒呈分離狀態時，以1~1.5度、分的升溫速度加熱至65-70℃，降低攪拌速度30轉/分。大約10分鐘，油與皂粒呈明顯分離狀態時，停止攪拌。

    3、靜置沉淀6~8小時，將下層油腳移至皂腳鍋內，堿煉罐內剩凈油。

    4、水洗。將凈油加熱至70℃，在15~30轉、分攪拌速度下加入65~70℃的軟水，加水量為油重的8~10%，以洗去凈油中殘存的皂粒。靜置1~2小時，放去水洗廢水。如不合要求，復洗。

    （七）脫色

    1、檢查各有關設備，啟、閉好有關設備的閥門。開啟真空泵，利用脫色罐內的負壓將預脫色油吸入脫色罐內。裝入一點量后（60%）。溫度升到90~100℃，真空度不低于700毫米汞柱，均勻攪拌（以不引起油脂飛濺為宜）約15分鐘，降低油脂含水量在0.1%以下。

    2、關小真空閥，開啟吸附劑吸口閥（不宜過大），吸入1%的活性炭與漂土（含水不大于12%）。漂土吸入量根據實驗室的小型試驗決定，一般用量是油重的2~5%。維持原溫原壓，攪拌30分鐘，停止加熱。破除真空，油溫冷卻到60℃以下，過濾。

    3、冷卻后的油通入復濾機過濾。濾后的油不能含有漂土。過濾完畢，濾油內的濾渣不用排除，復濾機變成下批堿煉油的予濾機。

    （八）脫臭

    1、切實檢查好各設備、管道、閥門，脫臭罐防止滲漏空氣。

    2、開啟真空裝置，借負壓將脫色油吸入脫臭鍋內，裝載量達總容量的3/5時，停止進油。

    3、油溫達到150℃，直接蒸汽壓強不低于1個大氣壓，此時脫臭開始。并與此時加入油重0.01~0.02%的檸檬素水溶液（濃度5%）于油內，作為鈍化加速油脂氧化的催化劑，保證脫臭的穩定性。

    4、汽提蒸汽用量為30~50KG/(T油,H)。脫臭時間根據油脂中揮發性組分的組成而定，根據質量要求操作溫度控制在180~250，壓力控制在0.6kPa以下，脫臭時間2.5-4h。當壓力和操作溫度達不到上述要求時，可根據汽提原理，通過延長汽提脫臭時間來彌補。

    5、脫臭結束后，在油溫降到100~120℃時，再加入油重0.01~0.02%的檸檬素水溶液（濃度5%）于油內，均勻混合，油溫降到60以下，破除真空。用泵將油送入過濾機過濾。工作壓力為3.5公斤/cm2,待油濾完后，通入壓縮空氣，回收濾渣中油脂。濾渣含油不得超過40%。精油入庫。

    （九）油脂脫蠟

    過濾清油泵至冷卻罐結晶，在48小時內將油溫降至0，保持油溫2-3小時養晶，然后把冷卻油移動至恒溫罐待油溫升至15-20℃過濾得到精制油。

    (十)油脂包裝

    1、選擇合適的包裝材料，確保油脂及其制品不滲漏、不變形，確保流通環節安全。

    2、做到避光、隔絕空氣，不給產品帶來金屬離子。有特俗要求的油脂充入氮氣，以避免或減少品質的劣變，確保油脂及其制品質量。

    3、符合食品衛生要求，防止塵埃微生物有毒、有害微生物的污染，給消費者以安全感。

    4、方便儲存、運輸和流通。消費方便。