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蔡伊娜
（皇崗檢驗檢疫局，518000）
摘要：HACCP體系是目前國內外公認的在食品生產加工過程中確保食品安全的權威管理體系。本文運用危害分析在一起案例中查找香腸中存在氯霉素殘留的根源，并通過HACCP原理剖析其成因，最終得到五點日常監管啟示：企業制定HACCP體系不但要具有針對性，還必須增加HACCP計劃的投入和HACCP業務培訓力度，強化GMP和SSOP等基礎計劃，使體系得到持續的評估和驗證，保證HACCP體系持續有效的運行。
關鍵詞：HACCP 食品案例分析 應用 啟示
HACCP是國際公認的生產安全食品最有效的管理體系之一，它的全稱是危害分析關鍵控制點（Hazard Analysis Critical Control Point）。HACCP由危害分析(HA)和關鍵控制點(CCP)兩部分組成。筆者從事多年食品檢驗監管工作，深深體驗到HACCP在檢驗監管工作中起著舉足輕重的作用，現運用HACCP理論對一起食品案例進行分析。
一、案例簡介
2008年第一季度，皇崗檢驗檢疫局加強對轄區出口食品的日常監管，加大抽樣送檢比例，加強對藥殘、獸殘等項目的檢測，嚴把出口食品質量關，先后多次從轄區某食品生產企業生產的5個品種、9個批次香腸中檢出氯霉素，含量在0.117ppb-0.364ppb之間，根據香港《食物內有害物質規例》判斷為不合格產品。
二、運用HA破解案例
目前香腸衛生質量控制是一個從飼養供給、畜禽養殖、屠宰分割、精深加工、產品流通到消費者餐桌的鏈條式過程，每一個環節都有可能發生衛生質量問題，控制難度極大，這一切是傳統的食品抽樣終檢難以充分保證的。找出氯霉素檢出的根源迫在眉睫，運用危害分析（HA），排除不合格原因。
1、香腸加工基本工藝
原料肉-接收-儲存-解凍-修肉-攪拌-配料-封裝-蒸煮-煙熏-冷卻-下架-剪腸-包裝-裝箱-凍庫儲存-出貨運輸
2、香腸生產的危害分析(HA)：
根據上述香腸加工基本工藝，按照HACCP體系的實施所遵循七大基本原理，從原料驗收、加工過程、從業人員的個人衛生和設施、設備到產品，應對每個步驟查找香腸檢出氯霉素的根源。氯霉素的檢出，是獸藥殘留，也是化學性危害之一。根據危害分析初步判定有兩個環節可能催生化學危害，一個是原輔料的投入，一個是生產過程的帶入。
（1）從香腸配方中初步確定根源
在該企業的樣品首次被檢出氯霉素殘留后，該局立即對檢出氯霉素的蜜糖腸和紫菜腸與其他未檢出品種的配方進行逐一比較，結合企業的產品種類數量、供應商的資質、CIQ的監管檢驗等因素充分考慮原輔料的風險性，將配方中疑似污染源紫菜和蜂蜜采樣送檢氯霉素項目，結果蜂蜜被檢出氯霉素，初步結論為蜂蜜是氯霉素檢出的根源之一。
（2）從業人員的危害分析再次尋找根源
由于蜂蜜在成品中的添加比例很小，不可能得到這樣的檢出值。隨后，第二批樣品中仍有氯霉素殘留，該局立即抽調專業人員組成調查組對事件展開調查，經突擊抽查員工宿舍時發現有員工使用氯霉素眼藥水，懷疑是從業人員在生產過程帶入“氯霉素”，也是其檢出的根源之一。
（3）從原料的危害分析找到罪魁禍首
在該企業對員工進行宣傳教育，杜絕員工使用氯霉素等藥物的基礎上，企業更換新的具有CIQ注冊資格的原料蜂蜜供應商，并使用新的合格蜂蜜生產4批蜜糖腸，送至實驗室檢測，結果仍有不同程度的微量氯霉素檢出。為此，調查組加大對該企業的排查范圍和對產品的抽查力度，有三個不同品種的成品又被檢出氯霉素。經過細致的分析，含有微量的氯霉素殘留的芝士腸和山崎腸、司華力腸均采用同一批原料肉生產。因此，高度懷疑原料肉存在氯霉素殘留的可能性，于是，加大對原料肉的抽樣，結果在20份中有2份被檢出氯霉素，最后，判定原料肉的氯霉素殘留是產品多次被檢出不合格的主要原因，輔料的被污染以及員工不當用藥也有可能造成產品的不合格。
三、運用HACCP原理剖析案例
該企業是一家以生產西式火腿和西式香腸為主的企業，盡管有規范的質量管理體系文件和HACCP體系，也有頗具規模的企業實驗室，所采用的原料肉均來自CIQ注冊廠，產品出口香港十多年沒有收到任何不合格的反饋情況，但那一段時間多次檢出氯霉素，說明HACCP體系運行中存在缺陷。筆者在利用HACCP原理查找氯霉素檢出的原因時，發現該企業質量管理體系存在以下問題：
1、關鍵控制點（CCP)監控手段不科學
該企業雖然已經建立了以產品原料驗收、蒸煮煙熏、金屬探測為CCP點，但是對原輔料驗收環節控制不夠嚴格。原料驗收僅僅憑供應商的檢驗報告和每批抽取一份樣品檢驗，沒有充分考慮原料肉來源的復雜性，沒有對供應商進行充分的評估，對原料肉沒有根據進貨量動態調整抽檢比例，從源頭發現問題、消除問題。
2、實施HACCP計劃的基礎薄弱
該企業對其員工管理和培訓方面工作不完善，以致員工的用藥不當，也成為產品污染的原因之一。這也說明該企業制定的防止操作過程交叉污染、從業人員及生產環境衛生狀況等GMP和SSOP制度存在執行不到位等，致使HACCP計劃無法有效的實施。
3、HACCP小組運作不正常
該企業的HACCP小組成員對體系不夠重視，HACCP小組成員沒有嚴格執行培訓計劃，加強培訓。執行HACCP指令存在隨意性，有時會用現場指令代替既定的程序，隨便改變操作程序，使得HACCP計劃不能很好地執行。
4、HACCP計劃缺乏針對性
該企業在建立HACCP計劃時沒有細分產品，一個計劃就涵蓋了所有品種，關鍵控制點危害分析不充分，因而存在安全隱患，后續加工過程就無法控制。譬如在蜜糖腸和紫菜腸的原料驗收環節與其它品種一樣，只描述為化學危害，而沒有列明具體是哪些化學危害，也沒有將蜂蜜作為重點檢驗驗收品種。
5、HACCP體系缺乏持續改進性
該企業存在內部審核不深入、走過場，難以發現體系運行中存在的問題，改進體系更無從談起；發現了問題，也往往只是糾正，而不能夠采取有效的糾正措施或預防措施，糾正措施和驗證程序不到位；沒有及時對HACCP體系進行評估和完善。
四、該案例引發的幾點日常監管啟示
HACCP體系是目前國內外公認的在食品生產加工過程中確保食品安全的權威管理體系。但是，如果HACCP建立不科學，必將失去其作用。筆者針對本案例，結合日常監管的經驗，總結以下幾點啟示：
1、HACCP體系的制定必須具有針對性
企業必須根據自己企業的實際和產品特點制定切合實際的HACCP體系，不能生搬硬套，流于形式。尤其是HACCP體系的制定應重視化學性危害。化學性危害是一種涉及面廣、難以控制的危害因素。建立HACCP體系時應該充分考慮其復雜性，不但要考慮生產過程的污染，也要考慮原料帶入。例如對某些原輔料銀行充分考慮其種養殖過程的復雜性，加強原輔料基地的調研和評估，完善的原料農獸藥殘留以及其它化學性污染物監控體系。對中小型企業來說，嚴格執行原料檢驗合格驗收制度，從源頭剔除化學性危害，否則一旦進入后續生產工序將無法控制。
2、必須增加HACCP計劃的投入
實施HACCP體系的關鍵在于充分調動企業的主觀能動性，把被動應付變為主動應對。企業要理解HACCP原理的內涵，制定符合企業實際的HACCP計劃，明確HACCP小組的相應職責和權限，就必須投入充分的人力、物力、財力，為HACCP體系的建立和保持奠定基礎。
3、必須強化GMP和SSOP等基礎計劃
HACCP可用于盡量減少食品危害的風險，但不是零風險體系。 GMP和SSOP等基礎計劃的實施，是HACCP體系有效運行的保障。因此，只有強化GMP和SSOP等基礎計劃，加強企業食品防護，才能確保HACCP體系在食品安全中發揮作用。
4、必須加大HACCP業務培訓力度
HACCP體系是一種動態的安全控制體系，因此要加強與相關質檢部門的交流合作,制定有針對性的培訓計劃，加強培訓。最好根據本企業的具體情況，采取函授、在崗培訓等多種靈活方式進行，實現全員培訓。提高企業員工特別是HACCP小組成員的HACCP知識水平，實現HACCP可持續性。
5、加強對體系的評估和驗證
企業必須定期或不定期開展對體系進行評估，特別是產品出現質量問題或體系失控時，必須立即開展對體系進行評估、糾偏和驗證，實現HACCP可持續性。
原文下載：
《HACCP在一起食品案例分析中的應用及啟示》.doc