江璐  王建

（北京開發區檢驗檢疫局） 

 

摘要：以餅干生產企業為例，探討了監管機構利用HACCP的原理，通過對餅干生產過程中可能造成微生物危害的各個環節進行危害分析，查找原因，制定相應整改措施和解決辦法，提高產品質量和安全性。

關鍵詞：HACCP 餅干  監管

 

HACCP的全稱為危害分析和關鍵控制點( Hazard Analysis and Critical Control Point, HACCP )，它是一套以預防食品安全生產、質量控制的保證體系。它由食品的危害分析和關鍵控制點兩部分組成，在食品行業內被公認為控制由食品引起的疾病最有效的方法，也是目前世界上極為關注的一種食品監督管理方式。近年來HACCP的原理方法已廣泛應用于國內食品生產領域，作為監管部門，也可以將HACCP系統的原理應用于食品生產監督管理，從而更有效地提高食品生產監督有效性，使食品安全控制方法更加科學化。

餅干是一種以油、糖、面粉為主要原料，添加相應的輔料經過打粉、成型、烘烤、夾餡、包裝至裝箱等工藝加工制作的產品。存在的不安全因素主要是微生物指標超標,食品添加劑的不合理使用,重金屬含量超標,酸價、過氧化值超標等。微生物危害和它們可引起的食源性疾病日益成為一個重要的公共衛生問題，通過實施危害性分析和關鍵控制點(HACCP)可加強對微生物性有害因素的有效管理。利用HACCP體系的原理，分析食品生產過程中各階段的潛在微生物危害性，制定相應的預防措施,經過控制使這些潛在的危害性得以防止、排除或降低至可接受的水平。

今年7月，我轄區內一家餅干生產企業的出口產品經檢測微生物指標中的大腸菌群為40MPN/100g，不符合國家標準GB7100-2003中規定的大腸菌群≤30MPN/100g。該企業為出口食品衛生注冊企業，建立了相對完善的衛生質量體系，并獲得HACCP、ISO22000認證。問題發生以后，檢驗員多次深入企業，了解企業情況，對照體系文件查看生產現場，增加日常現場監督，幫助企業分析查找原因。并與企業品控人員一起有針對性的采取預防糾正措施，修改作業指導書，力求杜絕此類事件再次發生。

一、餅干生產過程中微生物危害分析和控制

（一）、餅干的生產工藝流程圖

 

 

 

（二）、HACCP生物性危害分析

餅干生產中，主要存在的生物性危害包括黃曲霉毒素、沙門氏菌、大腸菌群等。

1、原輔料：餅干的原輔材料主要包括面粉、植物油、糖漿、奶粉、雞蛋、添加劑、改良劑等，它們的品質直接影響產品質量。其中油脂、雞蛋、乳制品從微生物角度分析均屬高危險性食品原料，造成的危害的因素包括如面粉、乳制品、糖漿、雞蛋等的沙門氏菌、大腸菌群、黃曲霉毒素等污染。

2、儲存：原輔料儲存期間由于保存條件不衛生或取樣方法不當，也容易造成微生物污染。

3、配料：需要通過手工稱重來獲得不同配方的原料配比，這個步驟中手部污染會導致微生物超標，可以通過GMP、SSOP的有效執行來控制，后續步驟中高溫烘烤也可殺滅微生物。

4、成型：該步驟是餅干生產中的關鍵步驟，成型機（模輥）的清潔效果，暴露空氣的潔凈程度都有可能引起微生物污染。

5、烘烤：高溫能使餅干產生色、香、味，也是控制微生物超標的關鍵步驟。大腸菌群的殺滅條件為75℃1分鐘，該企業烤箱的中心溫度150～270℃，烘烤時間為4分鐘，餅坯中心溫度可達到82.2℃，完全達到大腸菌群的殺滅條件。

6、冷卻：冷卻時間過長或空氣溫度過大都會引起微生物的二次污染，危害因素主要有冷卻時間、溫度、空氣濕度、空氣流速等。

7、包裝：包裝過程中手工碼放、手工挑選、封口不嚴均是微生物控制的關鍵環節。接觸餅干的在線工人手消毒效果不佳是最容易引起微生物的二次污染的途徑。該步驟中的危害因素有包裝材料、封口溫度、包裝環境、包裝人員的衛生、封口密閉性等。

（三）、現場審核發現的問題

1、車間內，與食品直接接觸的加工環節的員工洗手清潔效果未得到有效監控；

2、進入車間的鞋靴消毒墊消毒效果不佳；

3、打餡車間工具箱內發現外來食品；

4、原料外包裝直接帶入打餡車間，未有措施控制潔凈度；

5、生產線周圍落地產品未得到及時清理；

6、產品傳送帶護欄轉角處有破損，現場發現兩截不銹鋼交錯處存在不易清洗的死角，且該位置也為食品接觸面；

7、車間傳送中產品的運輸車及其表面覆蓋物的清洗潔凈效果沒有得到有效評估；

二、HACCP體系運用中的問題及原因分析

1、GMP（良好操作規范）、SSOP計劃（標準衛生操作程序）未得到持續有效實施

GMP在實施企業中有自行制定并經批準的針對食品安全衛生操作進行書面規定(或指示)的具體操作方法(或說明)，只在一個行業一個企業內發揮作用，而且注重結果。SSOP是GMP的中心內容,強調食品生產的車間、環境、人員及與食品有接觸的器具、設備中可能存在的危害的預防以及清潔(洗)的措施，只對衛生操作加以規范。而一種食品的生產涉及多方面的因素，往往要經過幾個中間產品、甚至跨越不同企業,很難確保整個加工鏈的各個環節都安全，HACCP體系正好彌補了這個缺陷，它對從原料到最終產品及其食用方法的整個食品鏈進行危害分析，確定和控制其中的關鍵控制點，消除潛在的危害，集中精力用最少的資源做最有效的事情。

一個完整的食品安全預防控制體系應包括GMP、SSOP和HACCP三個方面，企業在實施HACCP前應識別和確定適用的GMP，將GMP的要求轉化為企業的規定,爾后再按照HACCP的原理重點控制食品生產的關鍵控制點，HACCP必須建立在GMP和SSOP的基礎上并形成一個比較完整的安全與質量保證體系，才能良好的運行并發揮其卓越的效能。如果拋開GMP和SSOP談HACCP，則HACCP成為沒有基礎的空中樓閣，同樣，只靠GMP和SSOP控制，也不能保證完全消除食品安全隱患,因為良好的衛生控制，并不能替代必要的危害分析和關鍵控制點，只有三者有機的結合在一起，相互協調，相互補充，才能構筑出完整的食品安全預防控制體系。

通過現場檢查，發現該企業7項不合格項中，有多項是屬于SSOP和GMP執行不到位引起的。凈化環境和控制人員衛生是減少污染的基本措施，在操作及取樣檢查過程中，容易受到手、工作服、容器、運送設備、鞋等的微生物傳播，對相關因素的有效衛生控制，是減少微生物污染的基礎要求。

2、生產人員得不到充分培訓，對HACCP體系的接受、理解和實踐的能力差。

食品在線從業人員的文化程度普遍不高，且流動性較大。在監管中發現，該企業在新入職人員培訓方面存在一定的不足，新員工不能很好的理解和執行HACCP的要求，尤其是SSOP和GMP方面的內容。在實際工作中，員工按HACCP要求貫徹執行的主動性不強，單憑自覺不能很好的執行SSOP和GMP的相關要求。

3、HACCP體系缺乏持續改進性，糾正措施和驗證程序存在短期行為。

基礎設施和工作環境的控制是企業質量管理體系的重要過程之一，也是質量管理體系持續改進的基礎工作。食品企業在對硬件設施的維護、保養和更新時，應考慮企業實際情況、產品特點、人員配備情況進行調整。

由于受市場、客戶及產品種類的影響，增加新設備或增加新產品時，要對原先的HACCP進行調整。觀察設備是否合理布局，加工設備是否合理使用及維護，與食品接觸的各個接觸面的清洗頻率是否滿足生產要求，暴露空氣的清潔程度等都是企業品控人員應該經常考慮的方面。

三、對策及建議

1、注重員工GMP、SSOP培訓和生產管理教育，加強衛生管理水平。

①對員工進行認真教育，員工每年進行體檢，持健康證上崗；

②手觸摸工序，嚴格控制手污染，建議增加涂抹實驗頻次，更好的確定洗手效果；

③原料包裝需使用外包裝，且進入潔凈區時才可將外包裝脫除，避免將微生物、異物等帶入潔凈區；

④進入生產區域人員嚴格按照員工手部清潔作業指導書執行，使用完洗手間或打掃完污染物后也要清潔手部；

⑤工作服與私服分開放置，穿戴工廠規定的工作衣帽，統一清潔、領取；

⑥進入生產區域要換專用鞋（尤其是包裝車間），進入生產區域的人要事先取下攜帶物以防在生產區域落下。

上述步驟應逐一檢查執行情況，得出的數據須形成文件，并存入檔案，建立有效的檔案體系。針對原先依靠員工自覺的清洗環節，如洗手消毒等，可以增加專人對洗手效果進行監督，增加抽檢頻次。

2、對相應的生產設備、設施進行合理改造，規范操作過程，修改相關作業指導書。

①如產品傳送帶的設計存在一定的缺陷，需要工人手工推送餅干才能進入下一道工序；

②為避免手部污染的發生，添加推送設備，避免直接接觸產品；

③添加、修改相關作業指導書。增加“傳送帶清潔作業指導書”、“地面清潔作業指導書”等，落實到體系文件中，避免各種記錄和糾正措施流于形式。

3、加強企業內審有效性。

有效的內審和管理評審時質量管理體系持續改進的捷徑和必備工作。通過內審的有效實施可以發現企業運行中的各種問題，適時考慮修改質量方針和質量目標以響應相關方需要和期望的變化，及時糾正相關不規范操作和問題。

 

綜上所述, HACCP系統作為一種保障食品安全最有效、最可靠的管理方法,將其原理應用于對食品生產企業的監督管理,更新了傳統的監督管理理念,有效地提高監督效力,使食品安全控制方法更科學、更有效、更經濟、更可靠。通過開展食品危害關鍵點的分析和強化食品加工過程的關鍵控制,并采取干預措施,能大大提高食品安全監督效力。

 

主要作者簡歷：

江璐，女，（北京）開發區出入境檢驗檢疫局，副主任科員，營養與食品衛生學碩士，主要從事食品檢驗監管