周潤華1 姚小文1 江建中1 李柱庭2 黃遠曉2

（1.東莞出入境檢驗檢疫局 2.東莞歐陸食品有限公司 ）

 

摘要：長期以來,低溫肉制品保質期比較短，低溫肉制品貨架保質期限在消費市場中就成為關注點。本文通過運用Haccp體系控制微生物危害的實踐操作進行論述，實現低溫肉制品在貨架保質期得以由25天延長至40天，為消費人群提供質量安全可靠的食品。

關鍵詞：Haccp 低溫肉制品 延長 保質期

 

低溫肉制品是指在常壓下蒸煮、熏烤，產品在加工時中心溫度在70~80℃，成品的運輸、貯藏、銷售原則上要求要低溫0~4℃條件下進行的一類產品。低溫加工中，肉蛋白質適度變性，基本保持原有彈性，肉質結實有咀嚼性，最大限度保持肉的原有營養及風味，但其保質期較短，通常為30天左右。如何延長低溫肉制品的貨架保質期在技術層面上一直困擾著肉制品企業。要解決延長低溫肉制品的保質期因受不同條件限制，目前為止方法還不多。

HACCP體系它是通過對原料、各生產工序中影響產品安全的各種因素進行分析，確定加工過程中的關鍵環節，建立并完善監控程序和監控標準，通過采取有效的糾正措施，將危害預防、消除或降低到消費者可接受水平，以確保食品加工者能為消費人群提供更安全的食品。其食品的貨架保質期在消費人群中顯得更為重要了。

影響產品貨架期長短的主要的因素是微生物因素。在食品企業中，通常延長保質期的方法多為使用防腐劑，或新型技術，如：氣調包裝技術、抗菌型包裝材料、冷殺菌技術等，采用這些技術是可以延長貨架期，但要投入較大的資金及場地。實踐證明，可通過HACCP體系對原料及各生產工序的微生物危害合理的控制，使整個食品加工過程中微生物都處于一個較低的水平，從而使貨架期延長，幾乎是零成本的一個貨架期延長方法。

1、全面推行SSOP。

HACCP體系是建立在SSOP、GMP兩個規范之上的一個體系，是體系不可缺少的基礎。衛生標準操作程序SSOP是為食品加工符合衛生要求而制訂的，指導食品生產加工過程如何實施清洗、消毒和衛生保持等操作的作業指導書。這一步可使產品在加工過程中，減少二次污染，控制總微生物數量的增加，使殺菌工序效果更明顯。

1.1水及冰控制

在低溫肉制品加工過程中，水及冰的使用范圍最大，如控制不好，容易造成大面積的微生物污染情況發生，所以對冰及水的控制顯得十分重要。

水源建議使用城市公共用水,即通常說的自來水，質量比井水或者山泉水更穩定，城市的公共用水有嚴格的生產過程，并且公共用水長期保持一定量的余氯,對微生物有抑制作用。

末稍自來水余氯會大幅度的降低,一定程度上會對抑制微生物有減弱情況，為確保生產用水余氯的有效含量，在企業的蓄水池添加自動加氯裝置加工用水重新增加氯含量，使氯含量≥0.3mg/kg,限值為4mg/kg。這樣可保證生產用水的余氯含量處于合理的水平，使水質量得到保證。

對于直接加入到產品中的水應采取更嚴格的控制。水直接加到產品中，水中的微生物是完全的加入到產品中，直接影響到產品中微生物的數量。產品中添加有大量的糖等營養成分，微生物可迅速利用這些營養成分繁殖。可采取紫外線殺菌器→ 0.2μm微孔過濾器 → 純化水罐，這個簡單的紫外殺菌結合微孔過濾的方法，使微生物含量得到有效的減少。

1.2設備包裝材料消毒

與食品接觸的表面包括:加工設備,案臺和工器具,加工人員的工作服、手套等和包裝物料.

1.2.1材料選用

工具器等盡量選用不銹鋼材料,這些設備或者容器應無粗糙焊縫、凹陷、破裂等容器缺陷,容器應方便衛生處理,這些材料易于清洗及目測表面的潔凈度。有食物殘渣容器及不易清洗的容器是最容易使細菌繁殖。

1.2.3 清洗清毒

生產各個環節中，與食品直接接觸的器具、設備在班前、班后應得到徹底的清洗和消毒。基本程序為：清洗→消毒→清洗。食品加工企業設備最多的污垢為油漬及肉垢，這些污漬的存在會影響到化學消毒的效果。這使得清毒前的清洗十分重要，可采用食品級清洗劑清洗后再進行消毒。設備及容器清洗程序：水沖→噴清洗劑→刷去污垢→水沖。對于非固定的設備及容器清洗應清洗區清洗，固定的設備應在班后統一清洗，防止污染其它在用設備及車間空氣衛生質量。消毒用82℃或以上的熱水或消毒劑,消毒劑選用100ppm的有效氯溶液。在消毒液用效作用時間后，再用流動清水沖洗兩次或以上。

工作服、手套的清洗消毒。肉制品廠的工衣常會粘有肉漿或者肉渣等，這些都會引起微生物大量繁殖，所有工作服必須集中洗衣房清洗消毒，工作服最長穿著時間為1天。不同清潔區域的工作服分開清洗消毒,清潔區域員工工作服與非清潔區員工工作服分區域放置以便清潔。各接觸食物的工序生產人員需戴一次性手套操作。

空氣消毒。車間空氣要保持潔凈，潔凈車間保持每天用臭氧或紫外燈殺菌三次，每次不低于30分鐘。有需要時用藥物熏蒸，使空氣消毒更徹底。

車間清洗及消毒。每個下水道蓋均采用防虹吸裝置，防止帶菌氣體及廢水倒流污染車間。每天使用漂白粉對下水道進行洗刷，車間地面每星期用漂白粉徹底消毒。

1.3人員衛生控制

人員消毒衛生情況。產品加工過程中，要經過多道工序和多個人手接觸，為了控制污染，保證產品質量安全，工作人員的個人衛生就顯到至關重要。生產員工每年必須進行健康檢查，取得健康證明方可上崗。對于患有流行性傳染病的，如傷寒、痢疾、感冒、化膿性皮膚病等，應及時調離與食品直接接觸的車間。

進車間前,必須穿戴整潔的工作服、帽、水鞋,工作服應蓋住外衣,頭發不得露于帽外,并把雙手洗凈。洗手順序為:清水洗水→皂液洗水→沖凈皂液→消毒浸泡→清水沖洗→干手。                                                                                                                                            

員工要做到“四勤”：勤洗澡、勤理發、勤剪指甲、勤換工作服。為避免交叉污染，生區與熟區人員不得越區流動。生產人員要嚴格遵守消毒制度和具有高度的衛生和消毒的意識，養成良好的衛生習慣。

1.4防止交叉污染

低溫肉制品生產周期長,工藝流程復雜。為控制細菌在產品加工過程中的生長繁殖，要求工序要合理，流水作業，上下游工序銜接順暢，原料、半成品、成品獨立間存放。物料單向流動，不往返，不交叉。為達到這些要求，嚴格執行生熟區管理程序，建立生熟加工分區,生熟區生產員工不得串崗,生熟區有獨立更衣室，清洗區與生產車間分開，清潔區氣流保持正壓，水流從清潔區流向非清潔區,保持各區間地面干燥。

1.5蟲鼠害防治

生產車間內外均要有防鼠、防蠅設施。每天檢查捕鼠、防蠅設備，清理捕捉的蟲鼠害，蟲鼠害防止在捕鼠設施周圍滋生細菌。

2、運用危害分析，采用OPRP對微生物危害控制。

危害分析(Hazard Analysis)：指收集和評估有關的危害以及導致這些危害存在的資料，以確定哪些危害對食品安全有重要影響因而需要在HACCP計劃中予以解決的過程。對產品貨架期影響較大的危害為生物危害，為此著重點對生物危害進行控制。

2.1低溫肉制品的危害分析單一般包括以下幾方面:原料肉的接收、輔料接收、解凍、分割、絞制（嫩肉）、斬拌(滾揉)、灌注、煙熏蒸煮、冷卻、切片（剪節）、金屬檢測、包裝入庫。只要對這些工序或控制點的生物危害進行分析和有效的控制使貨架期得到延長，以及為每個步驟制訂合理的環境控制微生物生長。

2.1.1原料肉接收

原料肉本身可能會帶有致病菌、疫病、寄生蟲。要尋找合格、穩定的供應商，定期向供應商索取安全證明。每年定期對原料肉進行第三方檢測。監控及糾正措施：每批肉到貨一定要檢查“三證”。批批檢測肉的菌落總數應小于：1×105 個/克，大腸菌群≤1×104NPM/100g，不符合該微生物標準的堅決作退貨處理，這能保證在整個加工過程中，微生物總數不會超標。

2.1.2輔料接收

輔料可能會帶有致病菌、大量的細菌總數和大腸菌群。盡量通過廠家直接供貨，避免運輸流程過多出現各種安全問題。每年進行供應商評估，索取相關合格證明，向廠家每年索取至少一次的產品接受標準的型式檢驗報告。輔料購進時應遵循小批量多批次的原則，以保證新鮮，尤其是淀粉、蛋白等粉狀輔料和香辛料，要求水份含量不能過高，無霉變、結塊現象或異味現象。各種輔料要求供應商提供檢驗報告，才可以接收。監控及糾正措施：生產企業按輔料執行標準對每批輔料的微生物指標進行檢測，如發現有超標準情況的堅決退貨。

輔料存放不當也會使輔料中的微生物增多。輔料存放庫有較好的溫控、通風、防塵、防潮等設施，保證庫房清潔、通風、陰涼、干燥，并為部份添加劑設立特殊的存放條件。

2.1.3解凍

解凍過程中，如果對解凍時間及溫度控制不足，會使微生物得到迅速增長。解凍房控制在15℃以下。解凍水溫不超過15℃，采用流動水進行解凍。解凍時間長短根據每缸解凍肉的數量進行調整.解凍后的肉的溫度控制在-3℃~0℃。這樣才能保證后工序肉的溫度處于一個較低水平，使得微生物沒有適宜溫度生長。監控及糾正措施：每兩小時對解凍水溫及解凍房溫度進行記錄，如有異常通知工程部檢修。

2.1.4分割

分割的肉溫過高，會利于微生物生長。分割車間溫度控制在18℃以下，分割肉的溫渡控制在-3℃~0℃。監控及糾正措施：每兩小時對分割車間溫度進行記錄，有異常通知工程部維修；分割肉溫每小時進行一次溫度測試，如發現溫度達到0℃時，凍肉需馬上轉入冷庫降溫到-1.5℃后再進行分割。

2.1.5絞制（嫩肉）

絞肉不流暢，會使肉溫上升，加快微生物生長。絞制過程中盡量使用功率較大的絞肉機，讓肉盡快通過絞肉機，防止肉在絞肉機中不斷絞動肉溫升高得快。如果絞肉機功能允許，建議采用-18℃的凍肉直接絞制，不采用解凍后才絞制，這樣的效果顯著。絞制出來的肉停放在生產車間不應超過4小時，絞制后的瘦肉溫控制在不高于4℃，脂肪類的肉溫度控制在8℃以下。監控及糾正措施：每小時對肉溫進行測試，發現異常將絞好的肉轉入0-4℃的冷庫降溫。對于存放于車間超過4小時的絞制好的肉亦需要放置于0-4℃的冷庫。

嫩肉是采用分割好的精瘦肉，通過嫩肉機增加肉塊的表面積的一個過程。分割好的肉及完成嫩肉的肉，由于表面積增大溫度容易上升。分割好的肉在車間停留不能超過60分鐘，完成嫩肉的肉停放不能超過30分鐘，以減緩溫度上升速度。監控及糾正措施：超過停放時間的肉應該轉放0-4℃的冷庫暫時存放。

2.1.6 斬拌（滾揉）

斬拌是將絞好的肉與輔料通過斬拌成肉漿的一個過程。斬拌刀的轉速一般去到3000轉/分鐘或以上，這樣刀與肉的摩擦很大，肉溫會迅速上升，加快微生物生長。在斬拌過程中為了符合斬拌肉漿質量細膩要求及溫度不要過高的情況，可采用斬拌時加入冰屑及真空斬拌。真空斬拌是減少摩擦和溫度傳遞，放緩溫度上升速度。斬拌出來的肉溫不超過12℃較適合。監控及糾正措施：每小時對斬拌后的肉漿測試進行測試，如有異常及時對工藝進行跟蹤。

滾揉是嫩好的肉與輔料在搓肉機上進行混合，使肉與輔料完全混合并形成粘性的肉漿。這工序生物危害是：肉漿溫度過高，會使微生物物生長加快。肉與輔料進行滾揉時要加入大量的水，所以要對水溫進行嚴格控制，水溫控制在12~20℃為宜，溫度過低影響滾揉效果。滾揉時間相對較長，并且在滾揉中肉不斷的摩擦，溫度上升的也較快，微生物在一個營養成份充足的地方，只要提供適合溫度，微生物生長很快。所以對滾揉缸進行抽真空滾揉以減少摩擦產生的熱量，并對滾揉房的溫度控制在10℃以下。完成滾揉的肉漿溫度在15℃以下。監控及糾正措施：每小時對過水溫進行一次測試，如有異常采取加冰屑降溫。

2.1.7灌注

灌注一般采用真空灌注機進行灌注人手接觸較少。微生物危害主要是隨著肉漿溫度上升，微生物不斷生長繁殖。由于灌注車間溫度控制在18℃以下，每缸火腿灌注的時間不可超過50分鐘，以保證肉漿溫度升溫不會過快。由于灌注車間溫度會比滾揉車間溫度高，所以每缸火腿需要灌注時，才可從滾揉房取出，不可提前放置于灌注車間以免難保證肉漿溫度處于較低水平。監控及糾正措施：每兩小時對灌注車間溫度進行測試，如有異常通知工程部檢修。

2.1.8煙熏蒸煮、冷卻

低溫肉制品的蒸煮均采用巴氏殺菌法，巴氏殺菌法是指在較低溫度下對產品進行殺菌，但不能殺去芽孢，芽孢在一定溫度下會再次形成細菌。在確保蒸煮符合監控要求后，蒸煮完后的及時冷卻和存放很重要。蒸煮完后成后，產品的中心溫度還很高，火腿類產品建議采用流動的１０℃的水冷卻１小時后再進行脫模具，脫完模具進入預冷間采用０℃強烈冷風降溫，使溫度降到２０℃后才進入半成品庫。這樣可以使產品溫度得到迅速下降，并且進入半成品庫后有利于庫房溫度穩定。腸仔類產品可在蒸煮后馬上進入-38℃的急凍間，使溫度迅速度下降。監控及糾正措施：每兩小時對冷卻水及急凍庫進行溫度監視，如有異立即采取糾偏處理。

2.1.9 剪節(切片)、金屬檢測、包裝入庫

剪節是針對腸仔類產品,切片是針對火腿類產品。該工序主要的生物微害是產品在加工過程中和存放過程中，溫度會升高，使細菌得到繁殖。在這工序期間,最主要控制好包裝車間溫度及產品包裝時間，即可使微生物得到控制。產品在包裝車間時間不應超過60分鐘，包裝車間溫度小于13℃。監控及糾正措施：每兩小時對包裝車間進行溫度監測，如有異常采取糾偏行動。

3、小結

通過數年的不懈努力,看回公司切片火腿保質期測試報告,從HACCP體系建立初期的25天的保質期,到中段時期提升到30天保質期,至今的切片火腿可達到40天的保質期，保質期的延長率提高了60多個百分比。看得到保質期在慢慢的增加，都是依賴企業管理層對HACCP體系的認識不斷增加以及檢驗檢疫與企業之間緊密合作的結果。在這些措施控制下，還發現切片火腿的保水性有了很大的提高，在體系初期時，火腿片在受壓重為15公斤，在0℃存入15天出水率為1.72%，最近的一次同條件測試中發現，出水率為僅為0.50%。由此可知，HACCP體系不僅對食品安全起到作用，而且對其它各品質指標的提升勻起了重要作用，從而使產品整體品質得到提升。

總而言之，這里只利用HACCP系統中部份原理，對產品貨架期進行控制，實現了低溫肉制品貨架保質期逐步的延長。其實HACCP對貨架期控制還有很多，本文僅以此方法作介紹。