陳英周 陳雷 馮劍暉

 

摘要：本論文探討引入動態的食品安全風險量化模式，與HACCP危害評估相結合，指導原料CCP控制點的確立，同時將危害量化評估模式用于加強供應商管理，對原料驗收檢測項目、檢測頻率、驗收方式、供應商現場考察及考察頻率等提供具體的針對性的指導，從而確保食品原料的安全衛生。

 

關鍵詞：量化評估、食品原料、HACCP危害評估

 

一、前言

       對于眾多出口食品加工企業而言，在執行HACCP質量管理體系時，一開始就將直接面對食品原料的安全評估問題。從本轄區各出口食品企業來看，很少有企業能真正地做到“關鍵”控制。導致該問題的主要原因在于：

1. 一般食品加工企業的原料種類繁多，往往同時涉及肉類、水產、蔬菜、面粉、淀粉、米類、食用油、調味料、添加劑等。

2. 眾多的食品原料又涉及到微生物、農獸藥殘留、添加劑、轉基因成分、違禁色素、非法化學品、異物等食品安全項目。

3. 按照HACCP的危害判定原則，一旦上述危害進入CCP判斷樹，除微生物項目外，絕大部分必然成為CCP控制點，導致原料關鍵控制點泛濫，且不說浪費企業資源，最大的問題在于因管理力度均分，對真正存在的危害項目無法實現關鍵控制和改善。

最常見的問題在于，許多企業幾乎將一半以上的原料接收視為CCP，憑供應商證明或擔保收貨的原料比比皆是，而真正對原料供應商的考察、檢測、驗收等卻不知如何進行或進行得極為隨意，食品原料的安全得不到真正保障與提高。

 

二、對食品原料潛在安全危害評估的理論依據

1. 食品安全管理體系（SN/T1443.1---2004）中：

6.3.5 原輔料采購衛生保障計劃：“b)必要時，驗證供方的食品安全體系；c)必要時，對原輔料的食品安全特性實施有針對性的檢查”

7.4.1 危害識別：“a)特定產品、特定操做和特定環境；c)消費者或其它顧客和法律法規對產品及原料的食品安全要求。 d)產品食用安全的監視和評價結果”

7.4.2 危害評估： “根據對危害發生的嚴重性和可能性的評估結論確定的所有顯著危害，應由HACCP計劃的控制措施實施控制。”

2. 危害分析與關鍵控制點(HACCP)體系及其應用指南（SN/T1252-2003）中：

5.3.3.1.1 原則：“食品安全風險評估有助于對危害進行識別…… HACCP小組應當對風險評估結果加以考慮”

5.3.3.1.3 過程步驟： “在危害評介時要考慮該危害在未予控制條件下發生的可能性和潛在后果的嚴重性……危害發生的可能性要建立在經驗、流行病學數據和技術文獻的基礎上”

3.《美國水產品HACCP實施指南》第三版

 

三、原料潛在安全危害是否顯著的量化評估模式

1. 原料潛在危害是否顯著的判定原則（主要考慮4個方向）

表一、原料潛在危害是否顯著的判定原則

 

2. 針對A、B、C、D 4個項目量化評分的詳細說明

表二、原料潛在危害量化評分說明

 

3. 量化評分的計算及判斷

3.1. 定量評分：總分 = A × B × C × D，危害評估最高估分為81分。

3.2. 顯著危害量化判定分值：

總分 < 12分，判定為無顯著危害，中止原料CCP判定程序。

總分≥12分，判定為存在顯著危害，進入原料CCP判斷樹，進行是否為CCP的分析。

3.3. 建議動態評估周期：每半年全部重新評估一次。

 

原料潛在危害量化評估的應用實例

龍崗出入境檢驗檢疫局在2003年以轄區內出口食品企業“深圳淘化大同食品有限公司”為試點，共同推行動態的原料量化評估及改善模式。

該公司注冊編號為4400/15026，出口香港、日本、美國、歐盟、新加坡、加拿大、澳洲等發達國家和地區，原材料共計400多種，涉及幾乎所有種類的食品原材料，以下以海產原料作為應用實例(2007年5月最新評估版本，見表3）演示原料危害量化評估的具體操作。

從實際應用來看，通過對深圳淘大HACCP小組成員的培訓，在共享相同原料供應商資訊的情況下，危害評分的一致性可達到100%。

其實，食品加工廠在原料管理上的最重要工作就是加強供應商管理，減少原料的潛在危害。在量化評估模式下，就是不斷降低原料危害評分。從2003年開始執行量化評分機制以來，通過更換原料供應商或供應商自身的管理體系完善，敏感的動物源性原料的CCP點就減少了4個。

 

四、危害量化評估模式在加強供應商管理方面的應用。

1. 獲得對每一款原料的危害評估分值后，可以繼續借助危害量化評分模式有針對性地對供應商進行管理，提高供應商所提供原料的品質。將原料依照危害分值的分為5類，對原料驗收檢測項目、檢測頻率、驗收方式、對供應商現場考察及考察頻率等分別采取不同的措施。具體應用見表4。

 

表4 危害量化評估模式加強對原料供應商的監管措施

 

2.量化評估模式加強對原料供應商的監管應用實例

深圳淘化大同食品有限公司從2003年6月采用量化評估模式加強對原料供應商的監管以來，經過近四年的針對性努力，取得以下成效：

2.1. 原料危害所有項目總的平均值已從2003年6月的13.49下降到2007年5月的8.42，下降比率為37.6%，相應CCP原料項目也減少了8項。

2003年時共有4款原料的部分項目危害評分超過36分，屬高危原料，現已全部更換供應商，公司現已無高危原料存在。

深圳淘大因原料問題導致的退貨、生產調整、返工、廠內扣留等總計次數已從2003年全年共69次，下降至06年05月—07年05月的21次，下降比率為69.5%。

 

五、結論及討論

1. 結論

       通過在深圳淘化大同食品有限公司近四年的實踐證明，將動態的食品安全風險量化模式與HACCP危害評估相結合，有利于科學有效地確定原料CCP控制點。將量化評估模式用于原料驗收和供應商的監管，可以對原料驗收檢測項目、檢測頻率、驗收方式、供應商現場考察及考察頻率等提供針對性的指導。通過這種食品原料潛在安全危害是否顯著的量化評估及改善模式，使食品原料的安全得到真正保障與提高。

2. 討論

2.1. 從理論上講，如果一家原料供應商有良好的HACCP體系，那么其生產的原料在出廠前已預防了所有的潛在危害(或預測能在下游加工商的加工程序中消除，如加熱)，此類原料到廠檢驗完全不必設定為CCP點。

2.2. 因此，原料的安全取決于供應商管理體系的完善與否，減少原料危害的重點并不在于CCP點的設置，重點在于供應商管理，到貨檢驗只是一種驗證。

2.3. 在危害量化評分機制下，原料危害與貨值及供應量無關。量化評分的好處在于能尋找到真正的“關鍵”點，并做出針對性的跟進，從而節約管理成本并持續改進。

表3深圳淘化大同食品有限公司危害量化評估（以海產原料為例）