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撫順出入境檢驗檢疫局 蔡 眸 李德華
摘要 近年來，隨著世界各國對食品安全性的關注程度不斷提高，食品安全問題已經成為一個全球性的問題。HACCP體系作為一種預防性的食品安全控制體系，以其公認的科學性、簡便性和實用性越來越受到食品行業的關注。本文主要討論HACCP原理在高麥芽糖漿生產企業應用中的具體實施方法。
關鍵詞 HACCP，高麥芽糖漿
Abstract In recent years, as the whole world nation’s attention to food security enhanced unceasingly, food security issue has become a global issue. As a preventive food safety control system, food industries take more attention to the HACCP system for its recognized scientific nature, simple and convenient nature and practicability. This article mainly discusses the HACCP principle’s concrete application method in the high maltose syrup production industry.
Keyword HACCP, High maltose syrup
前言
HACCP的起源與發展
HACCP是英文“Hazard Analysis and Critical Control Point”的縮寫，中文譯為“危害分析與關鍵控制點”。系統起源于美國宇航食品的開發任務。它是一種科學、高效、簡便、合理而又專業性很強的食品安全管理體系。HACCP是一種控制食品安全危害的預防性體系，但不是一種零風險體系，而是用來將使食品安全危害的風險降到最小或可以接受的水平。HACCP被用于確定食品原料和加工過程中可能存在的危害，建立控制程序并有效監督這些控制措施。實施HACCP的目的是控制從“農田到餐桌”整個食品原料采購、加工、儲存、運輸和銷售過程中的所有可能出現的食品安全危害。
我國高麥芽糖漿生產行業發展現狀
高麥芽糖漿是利用玉米、甘薯和馬鈴薯等作為原料，通過水解、糖化、脫色、濃縮等工藝制成的一種深加工轉換產品。據統計，2006年我國共有大型高麥芽糖漿生產企業三十多家，產品年產量共計400多萬噸，國內銷售額達100多億元人民幣。另外，高麥芽糖漿也是我國的優勢出口品種，2006年我國出口高麥芽糖漿25萬噸，創匯達7000多萬美元。隨著加工工藝的不斷成熟，高麥芽糖漿不僅在食品工業中被越來越廣泛的使用，在醫療、化工等領域也有著極其廣闊的應用前景。
高麥芽糖漿生產企業實施HACCP體系的步驟方法
HACCP體系需要建立在牢固的、遵守現行良好操作規范（GMP）和可接受的衛生標準操作程序（SSOP）的基礎上。在計劃建立HACCP體系之前，企業的領導和管理層必須真正認識到建立HACCP體系的重要性，并在人力（人數、教育和培訓）、物力、財力和政策上給予全力支持，這是能否建立和有效實施HACCP體系的關鍵。
本文主要從以下七個步驟闡述建立HACCP體系的過程：
一、建立HACCP小組；
二、進行產品描述及預期用途分析；
三、繪制產品工藝流程圖及現場驗證；
四、進行危害分析確定危害來源并制定相應的控制措施；
五、確定關鍵控制點；
六、建立HACCP計劃；
七、驗證HACCP計劃。
建立HACCP小組
HACCP小組（HACCP Team）是HACCP體系建立的基本要素之一，建立起一個良好的HACCP小組是成功完成HACCP體系并保證其有效運行的重要步驟。HACCP小組的主要任務包括：制定GMP和SSOP等體系建立的準備文件、制定HACCP計劃、驗證和實施HACCP體系等。
HACCP小組成員包括一名組長和若干名成員。組長應選用企業中熟悉加工生產工藝、專業知識扎實、具有一定威望的部門負責人或企業高層領導，或者根據需要聘請外部的專家擔任。小組成員的選用應遵循“全面、專業、高效”的原則，即小組成員間的專業搭配要合理全面，專業知識層面必須涵蓋所有加工過程（包括原料采購、加工工藝、品質控制、包裝材料采購、倉儲運輸、銷售等環節），所有HACCP小組成員都必須經過HACCP相關知識的系統培訓，最好選用已經取得HACCP內審員資格證書的人員。另外，小組成員還需要有一定的生產經驗，熟悉企業的生產環境和相關儀器設備。
為保證HACCP小組能夠順利開展體系建立工作，小組成員應該由企業最高管理者以書面文件形式親自任命，并賦予小組應具有的權利。
進行產品描述分析
HACCP小組的目標是根據企業的最終產品及其生產工藝流程制定HACCP計劃來指導生產，因此小組首先應該對企業生產的產品進行描述分析（Products Description）。產品描述應從產品的成分、主要加工原料及使用的添加劑、產品的感官性質（如產品是固體還是液體？顏色氣味如何？）、主要理化指標、主要加工工藝、包裝和儲運方法、保質期以及預期用途等方面考慮。另外，還應考慮產品生產加工中所采用的生產標準及衛生標準。
高麥芽糖漿采用玉米淀粉乳為主要生產原料，以耐高溫淀粉酶、真菌酶為輔助生產原料，原料經過液化、糖化、過濾、離子交換、脫色、蒸發等工序制成。成品為無色或淡黃色透明液體，麥芽糖含量≥50%，DE值≥42%，PH值為4.0～6.0，熬糖溫度≥130℃；產品品質衛生標準符合Q/LSKJ001-2005標準的規定；包裝采用桶裝或罐車直接運輸；產品保存在≤25℃通風、陰涼、清潔、無異味的庫房中；保質期夏季為3個月，其它季節為6個月；標簽符合GB7718規定；無特殊運輸要求；產品主要作為糖果、啤酒、飲料、烘焙、冷飲、等食品加工行業的原輔料，部分用于調味品直接食用；消費群體以食品生產企業和餐飲業為主。
繪制產品工藝流程圖及現場驗證
產品工藝流程圖（Flow diagram)由HACCP小組繪制，是用簡單的方框或箭頭來清晰簡明地描述產品從原料到成品的整個加工工藝，要求能夠客觀全面反映生產的所有環節。在完成流程圖的繪制后，HACCP小組還要對工藝流程圖進行現場確認，以保證流程圖的完整和真實。
高麥芽糖漿生產的主要工藝流程為：
進行危害分析確定危害來源并制定相應的控制措施
食品中的危害（Hazard），指來自食品原料本身或者在加工過程中引入的，有可能影響食品的安全性，對使用該種產品消費者的身體健康構成威脅的因素。HACCP體系將食品中的危害分為三大類：生物危害，如致病菌、病毒、寄生蟲等；化學危害，如來自食品原料本身具有的有毒物質，或者由于生長環境的原因引入的重金屬離子、農藥獸藥殘留等；物理危害，如碎玻璃、沙石、金屬碎片等異物。
對于產品的危害分析(Hazard Analysis)以及相應控制措施（Control Measure）的確定可以采用以下步驟：首先，從產品原料來源開始，按照生產流程的順序，羅列出所有可能存在的危害，這些危害統稱為潛在危害（Potential Hazard）。其次，逐個判斷潛在危害是否是顯著危害（Significant Hazard），因為并非所有的潛在危害都需要HACCP體系來實施控制，只有當第一步確定的潛在危害被確定為顯著危害，才針對危害制定HACCP控制措施。判定潛在危害是否屬于顯著危害，必須同時滿足兩個條件：一是危害很有可能發生（發生性）；二是一旦危害發生，將給最終產品帶來不可接受的風險（嚴重性）。最后，針對每一個顯著危害提出相應的控制措施，通過這些控制措施的實施，可以將顯著危害帶來的風險降低到可接受的水平。
確定關鍵控制點
關鍵控制點[Critical Control Point（CCP）]指的是HACCP計劃中列明的、需要加以重點控制的點、步驟或者過程。對生產過程進行危害分析后，每一個確定的顯著危害都需要一個或者多個控制措施來進行控制。
這里要明確控制點[Control Point（CP）]與關鍵控制點[Critical Control Point（CCP）]之間的聯系與區別：CP是指能夠控制生物、化學、物理危害的任何點、步驟或者過程；而CCP是指可以控制，并能防止或消除食品安全危害，或將其降低到可接受水平的必需步驟。二者有重疊，但控制的對象有所不同。在CCP的選取過程中，應當注意體現“關鍵”二字，避免設置的過多，這樣不僅不利于監控，也會使HACCP體系失去重點。
在高麥芽糖生產企業中，根據加工工藝的特點和產品的性質，我們選取確定了三個關鍵控制點，即原料驗收工序(CCP1)、離子交換工序(CCP2)、罐裝工序（CCP3）。具體判定如表1所示：
表格 1：關鍵控制點判定表
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加工步驟
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潛在危害
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是否是顯著危害
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判斷依據
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控制措施
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是否是關鍵控制點
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原輔料驗收、清理
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生物的：致病菌
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是
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原料可能帶有各種有害微生物
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蒸發濃縮工序可以滅菌
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否
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化學的：重金屬離子
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是
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原料產地環境可能被污染
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離子交換工序除去
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否
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農藥殘留
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是
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原料生產中可能施用國家禁止使用的高毒高殘留農藥
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檢查原料種植過程中農藥使用證明或記錄，抽樣檢驗原料的農藥殘留指標
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是（CCP1）
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物理的：金屬，沙石雜質
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否
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原料入庫前經過清理工序
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浸泡
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生物的：致病菌
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否
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由SSOP控制
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化學的：無
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物理的：無
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破磨
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生物的：致病菌
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否
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由SSOP控制
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化學的：無
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物理的：無
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調漿
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生物的：致病菌
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否
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由SSOP控制
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化學的：無
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物理的：無
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液化
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生物的：致病菌
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否
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由SSOP控制
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化學的：無
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物理的：無
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糖化
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生物的：致病菌
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否
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由SSOP控制
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化學的：無
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物理的：無
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過濾
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生物的：致病菌
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否
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由SSOP控制
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化學的：無
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物理的：無
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離子交換
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生物的：致病菌
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否
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由SSOP控制
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化學的：重金屬離子
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是
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由于處理不當未將原料帶入的重金屬離子濃度降低到可接受水平
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監測通過離子交換后料液的導電率和PH值
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是（CCP2）
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物理的：無
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二次脫色
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生物的：致病菌
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否
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由SSOP控制
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化學的：無
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物理的：無
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蒸發濃縮
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生物的：致病菌
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否
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工藝要求的高溫下致病微生物不能存活
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化學的：無
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物理的：無
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罐裝入庫
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生物的：致病菌
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是
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罐裝過程中產品暴露在空氣中可能引入致病微生物
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對成品進行定期抽樣檢查；嚴格控制罐裝車間衛生環境
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是（CCP3）
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化學的：無
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物理的：無
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建立HACCP計劃
建立HACCP計劃主要包括四方面內容：
確定關鍵限值
關鍵限值[Critical Line（CL）]是指區分危害水平可接受與不可接受的指標。但通常HACCP體系在運行中不采用CL作為操作值，而是規定一個更高更嚴格的操作限值[Operating Limits（OL）]作為實際的操作標準。建立OL的意義在于可以在產品未偏離CL之前采取控制措施，避免使用復雜的糾偏程序，并且能夠最大限度的減少損失，確保產品的安全。
根據高麥芽糖漿的產品特征以及品質衛生要求，確定關鍵限值為：CCP1（原料驗收工序）中收購的原料中不得存在國家禁用農藥品種的殘留；CCP2（離子交換工序）工藝完成后糖漿的電導率≤30US/CM，PH值：4.5～8.5；CCP3（罐裝工序）灌裝后成品的菌落總數≤1500cfu/g，大腸菌群≤30MPN/100g，致病菌不得檢出。
二、建立關鍵控制點的監控程序：
這是HACCP計劃最重要的部分，對關鍵控制點的監控按照“3W和1H”原則，即“監控什么（What）、怎樣監控（How）、監控頻率（When）、誰監控（Who）”來運行。在選取監控方法時，應注意選取操作方便、易于觀察、耗時短的方法，例如，在上一步確定的對CCP2（離子交換工序）的監控，采用較為直觀的測定糖漿的電導率和PH值來間接判斷重金屬是否超標，而不是直接對產品或原料進行復雜的重金屬檢測。
三、建立糾偏程序：
糾偏程序（Corrective Action）是指在監測結果顯示失控時，在關鍵控制點上所采用的行動。需要說明的是，糾偏程序必須是在監測結果已經偏離關鍵限值（CL），而不是偏離操作限值（OL）時啟動。糾偏程序啟動后必須達到以下三個目標：一要消除導致偏離的原因；二是要消除偏離對產品質量造成的影響；三是要防止那些由于偏離而產生質量問題的產品對消費者產生健康影響。
對于高麥芽糖漿生產中的三個CCP的糾偏程序，企業應建立《不符合、糾正和預防措施控制程序》、《不合格品控制程序》兩個管理體系文件，分別對存在問題的原料和產品采用“拒收”和“回摻前道工藝”的糾偏行動。
四、建立記錄保持程序：
文件和記錄的保持是一個成功HACCP體系中的重要部分，準確的記錄為HACCP體系有效的運行提供證明，也為不斷總結、持續改進完善體系提供了可靠的數據庫。按《出口食品生產企業衛生要求》的規定，所有記錄應保持2年。企業應依據公司綜合管理體系文件，制定各體系通用的《文件控制程序》、《記錄控制程序》。HACCP體系記錄包括：CCP監控、糾偏驗證記錄；SSOP計劃執行、檢查、糾正記錄；質檢、化驗記錄等三類。
高麥芽糖漿的HACCP計劃如表2所示：
表格2：HACCP計劃表
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關鍵控制點
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關鍵限值
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監控程序及頻率
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HACCP記錄
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驗證程序及頻率
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糾偏措施
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CCP1：原輔料驗收、清理
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收購的原料中不得存在國家禁用農藥品種的殘留。
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質檢人員在每批原料收購時檢查相關的農藥施用證明文件，并對原料的農藥殘留進行抽樣檢測
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原料農藥施用證明檢查記錄、原料抽樣記錄、農藥殘留檢驗記錄、糾偏記錄
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質檢部門負責人每天對新收購的原料抽樣進行復核檢驗并檢查相關HACCP記錄
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發現收購入庫的原料存在農藥殘留不合格現象，立即檢查相關抽樣記錄，確定有問題的原料批次及數量，對問題原料進行退貨處理，將原料供應商信息通報采購部門，完成糾偏記錄。
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CCP2：離子交換工序
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工藝處理后料液電導率≤30US/CM；PH值：4.5-8.5
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指定專門的質檢人員每兩小時利用校準后的電導率儀和酸度計進行抽樣監測
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抽樣記錄、電導率監控記錄、PH值監控記錄、儀器校正記錄、糾偏記錄
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質檢部門負責人每班生產結束后檢查相關HACCP記錄
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發現監測結果偏離關鍵限值后立即停止生產，并抽取上一次監測時間段內的成品進行復驗，確定偏離原因防止再次發生，不合格產品全部重新進行離子交換工序。完成糾偏記錄。
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CCP3：罐裝入庫
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灌裝后成品的菌落總數≤1500cfu/g，大腸菌群≤30MPN/100g，致病菌不得檢出
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指定專門質檢人員每班開始和結束時抽取成品樣品進行微生物培養
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抽樣記錄、微生物培養記錄、糾偏記錄
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質檢部門負責人每天檢查相關HACCP記錄
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發監測結果偏離后立即停止生產，對該班以及上一班生產的產品進行取樣復查，確定偏離原因，不合格產品回摻至蒸發濃縮工藝。完成糾偏記錄。
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驗證HACCP計劃
驗證（Verification）是指除監控程序以外，用來確認是否符合HACCP計劃所采用的方法、程序、測試和其他評價方法的應用。一般來說，驗證由以下兩項活動組成：一、確認（Validation）。這項活動的目的在于評價HACCP計劃的適宜性和控制危害的有效性。確認應當在HACCP實施之前進行。二、審核（Audit）。主要有定期內部審核與定期對產品進行檢驗分析兩種，可以通過現場觀察和記錄復查兩種形式來進行。審核的人員應選擇無偏見、不負責執行監控活動的人員來完成，審核的頻率以能確保HACCP計劃被持續地執行為原則。
總結
通過在高麥芽糖漿生產企業實施HACCP管理體系，可以在很大程度上避免或者降低生物、化學、物理因素給產品帶來的危害，從而為消費者提供健康安全的消費品。在高麥芽糖漿企業中應用HACCP原理應當注意以下幾點：首先要準確全面把握產品的生產工藝流程和產品特性。高麥芽糖漿屬于玉米深加工產品，加工工藝比較復雜，不同生產企業的具體生產工藝也有可能不同，因此在建立HACCP計劃時絕不能生搬硬套，一定要結合每個企業自身的特點，從嚴從細靈活運用HACCP相關原理來量身制定計劃。其次，HACCP管理體系是一種預防性的食品安全管理體系，而不是一種反應機制，它的本質在于通過科學確定生產工藝中的關鍵控制點并制定有效的監控方法來預防和降低食品中生物、化學、物理三方面帶來的危害，因此在體系運行的過程中必須嚴格按照HACCP計劃所規定的體系文件和監控方法進行操作，只有這樣才能保證體系的有效運行，實現保證產品質量和食用安全的目的。最后，HACCP管理體系也不是一個能夠實現零風險的管理體系。不僅HACCP體系如此，任何一套安全管理體系都有它的優點和缺陷，世界上目前還沒有一套質量管理體系能夠承諾實現零風險，這不僅是由食品加工行業的高風險性和多變性決定的，也是由食品中潛在危害本身的復雜性決定的，所以不能認為僅僅依靠HACCP管理體系或者其他任何一種管理體系就可以高枕無憂，而是將HACCP理論與生產實際有機的結合起來，讓HACCP理論在生產發揮最大效能。
參考文獻
[1] 中國進出口商品檢驗總公司. 食品生產企業HACCP體系實施指南.中國農業科學技術出版社，2002.
[2] 趙晉府.食品技術原理.中國輕工業出版社,2002.
[3] 魯洲生物科技（遼寧）有限公司企業標準.高麥芽糖漿（Q/LSKJ001-2005）.魯洲生物科技（遼寧）有限公司，2005.
作者簡介：蔡眸（1983-），男，撫順出入境檢驗檢疫局檢疫監管科。畢業于江南大學食品學院，研究方向為食品營養安全與體系建立。
《HACCP在高麥芽糖漿生產企業中的應用》
