上海吳淞出入境檢驗檢疫局 郝小軍
上海日研食品有限公司 徐光浩 朱世奇
摘要 在粉末醬油的生產管理中，通過推行HACCP管理系統，制定生產工藝過程中相應的危害分析及關鍵控制點、關鍵控制限的控制和糾偏措施。應用于生產實踐，對產品安全衛生的提高起到了顯著的作用，取得了良好的效果。
關鍵詞 粉末醬油 HACCP 危害分析 關鍵控制點 應用
HACCP的全稱是Hazard Analysis Critical Control Point，即危害分析關鍵控制點。它是一個以預防食品安全為基礎的食品安全生產、質量控制的保證體系，由食品的危害分析（Hazard Analysis,HA）和關鍵控制點（Critical Control Points,CCPs）兩部分組成，被國際權威機構認可為控制由食品引起的疾病最有效的方法。
本文就HACCP系統在粉末醬油生產中從原料到產品出廠的全部過程的具體應用進行了初步探討。
1 方法與生產工藝流程
1.1 方法
在HACCP系統七項原則的指導下，制定了粉末醬油HACCP管理系統。
1.2粉末醬油的工藝流程
原料驗收→稱量投料→蒸煮、攪拌→篩網過濾→噴霧干燥→粉、汽分離→回收→振動篩過濾→磁棒吸附金屬異物→檢驗→包裝→入庫→出廠
2 危害分析：粉末醬油生產危害分析見表1。
2.1 物理危害及其預防措施
2.1.1危害分析
原料或在粉末醬油的生產過程中，可能引入金屬異物，如：鐵屑等。
2.1.2預防措施
a控制原料來源 在合格供應商范圍內采購，定期進行供應商評估。評估內容包括：審核供應商質量保證書、檢查供應商的市級以上檢測報告等。
b 在生產過程中進行控制 如：運用磁棒箱等設備除金屬異物。
2.2 化學危害及其預防措施
2.2.1危害分析
原料中的農藥殘留、重金屬含量等，無菌袋的輻射物殘留以及生產加工過程中引起的化學性污染。
2.2.2預防措施
a控制原料來源 在合格供應商范圍內采購，定期進行供應商評估。評估內容包括：審核供應商質量保證書、檢查供應商的市級以上檢測報告等。
b在生產過程中進行控制 正確使用食品添加劑的品種，嚴格按照GB2760要求，監控加入量。
2.3 生物危害及其預防措施
2.3.1危害分析
原輔料本身、生產環境衛生情況以及加工人員消毒情況不良，都有可能造成微生物的大量繁殖，食用危害人體健康。
2.3.2預防措施
a控制原料來源 在合格供應商范圍內采購，定期進行供應商評估。評估內容包括：審核供應商質量保證書、檢查供應商的市級以上檢測報告等。
b 工藝流程設計合理 不合理的工藝流程設計，易導致病原菌大量繁殖，影響產品質量。
c現場衛生控制 生產用水必須符合GB5749-85標準要求，不符合標準要求的生產用水不得應用于生產使用；生產車間人員每年必須進行健康檢查，沒有“健康證”的人員不得進入車間工作；生產前后，生產設備必須進行滅菌消毒；人員進入車間，須更衣，洗手消毒；生產加工時，嚴格按照操作規程執行，保證產品質量。
表1 粉末醬油生產危害分析
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加工步驟
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在此步驟是否有危害介入、增強或需在此受控
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判斷理由
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可能性
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嚴重性
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預防/控制措施
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是否關鍵控制點
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做此判斷理由
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原料接收
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化學性危害（黃曲霉毒素、重金屬等）
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原料加工過程中可能產生。
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低
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高
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由供應商控制，企業進行一年一次的形式檢查。
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是
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后道無工序能控制此危害
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物理性危害（異物等）
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原料中可能引入。
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低
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中
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否
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生物性危害（病原微生物）
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原料中可能引入。
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低
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低
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|
否
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稱量、投料
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化學性危害（重金屬、添加劑等）
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加工過程中投加過量，導致危害人體健康。
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低
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高
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通過《產品配料表》控制添加劑加入量
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是
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后道無工序可消除此危害
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物理性危害（金屬異物等）
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稱量、投料過程中可能引入，造成食用不安全。
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低
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中
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通過《異物污染防止程序》
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否
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生物性危害（無）
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蒸煮、攪拌
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化學性危害（無）
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物理性危害（金屬異物等）
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加工過程中可能引入，造成食用不安全。
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低
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中
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通過《異物污染防止程序》
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否
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生物性危害（致病菌）
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控制不當，不能完全殺死病原菌
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中
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中
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嚴格控制蒸煮溫度和時間
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是
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后道無工序可消除此危害
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振動過篩
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化學性危害（無）
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物理性危害（金屬異物）
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過濾網破碎，造成金屬碎片污染。
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低
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高
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加工前檢查過濾網通過《食品接觸面的衛生控制程序》
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是
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不銹鋼網絲斷裂碎片磁棒無法吸附.
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生物性危害（致病菌）
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設備清潔消毒不當，微生物殘留 。
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中
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中
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否
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磁棒吸附
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化學性危害（無）
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物理性危害（金屬異物）
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加工過程中可能引入，造成食用不安全。
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低
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高
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定期鑒定磁棒的有效性；監控吸附結果
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是
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后道無工序能控制此危害
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生物性危害（無）
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注：非關鍵控制點的危害分析從略。
3關鍵控制點的確定
3.1稱量、投料
原輔料的稱量、投料不準，會直接影響到產品的口感、風味等，降低產品品質。并且，稱量、投料的不準確，涉及到添加劑的投加是否過量的問題。導致稱量、投料不準的原因主要是人為誤操作或計量器具不準。因此，計量儀器的校準及員工的培訓尤為重要。必須加強對員工的定期培訓工作，以及嚴格執行稱量儀器校準工作。
3.2蒸煮、攪拌
蒸煮、攪拌工序的目的是有效控制生產加工過程中微生物的大量繁殖。蒸煮溫度低、時間短，病原菌殘留可引起食用不安全。因此，必須嚴格控制蒸煮的時間和溫度。
3.3振動過篩
在生產過程中，金屬過篩網的破損會造成金屬異物混入產品中，食用不安全。
3.4磁棒吸附
在生產過程中，運用磁棒將混入產品中的鐵屑有效吸附，防止食用不安全。
4 建立關鍵控制點的關鍵控制限
4.1稱量、投料
針對化學危害，根據GB2760要求規定，制定相應的企業標準，正確使用合法的化學添加劑，嚴格控制添加劑的加入量。
4.2蒸煮、攪拌
蒸煮溫度達到95℃時停止加熱，開始放料，此溫度在90℃以上，符合殺菌要求。
4.3振動過篩
振動過篩工序采用24目振動篩過濾。注意檢查過濾網有無破損。
4.4磁棒吸附
磁棒采用4500高斯以上，有效吸附加工過程中引入的金屬異物。
5 制定關鍵控制點的監控系統
監控是確保關鍵限值持續地得到滿足的必要條件。
一個監控系統是由四個要素組成，即監控對象、監控方法、監控頻次及監控人員。
5.1監控對象
監控是觀察或測量一個關鍵控制點是否在關鍵限值內操作。
通過對粉末醬油生產工藝的分析，確定關鍵控制點：稱量投料、蒸煮攪拌、振動過篩及磁棒吸附，作為監控對象。
此外，為了保證關鍵控制點在關鍵限值內操作，還要對預防控制措施進行監控。
以原料監控為例。作為關鍵控制點的稱量投料，除計量器具的不準確可能影響產品品質外，原料質量的優劣，也對產品品質的優劣有重要影響。因此，通過以下步驟，對原料進行監控：
5.1.1 供應商監控
a.提供原料種植地追溯情況報告，農藥殘留檢測報告（第三方），對原料的生長種植情況進行掌控。
b.定期提供原料的理化及微生物檢測報告（第三方），對原料質量進行總體把握。
c.提供衛生許可證、生產許可證及營業執照等，驗證其生產經營的合法性。
e.供應商每年填寫《供方調查表》、《品質保證書》。
f.供應商針對每批提供給我司的原料出示《出廠檢驗報告》。
5.1.2 內部的監控
a.定期對供應商提供的原料進行理化及微生物的檢測（第三方），進一步驗證原料的質量優劣。
b.每月根據供應商當月業績進行“供應商業績月評”，并將評定結果記錄。每半年進行一次“供應商業績評估”。對于評定業績良好的供應商列入“合格供方名錄”，采購在該范圍內進行；對于業績評估不合格的供應商，不予列入“合格供方名錄”，并且停止采購，待其整頓后，重新進行《供方調查》，經業績評估合格后，列入“合格供方名錄”，恢復其采購。
5.1.3 雙方協作
根據供應商每年填寫的《品質保證書》，雙方協商制定《原料接收標準》。該標準作為接收、驗證原料質量的依據。當發生利益糾紛時，依據該標準保護權益。
5.2 監控方法
5.2.1 物理（化學）的測量或觀察
物理（化學）的測量或觀察是能夠快速提供結果的監控方法。物理和化學的測量（如pH、時間、溫度等）與微生物的控制密切相關，通過將溫度、時間和產品的規格設為關鍵限值，可以控制產品中的生物性危害。
在粉末醬油的生產過程中，關鍵控制點—蒸煮攪拌，通過對溫度的控制，關鍵限值為95℃，保溫時間為30min，降低原料中的微生物殘留，控制產品中的生物性危害。
5.2.2 設備監控
在HACCP計劃制定中監控設備的選擇也是一個重要因素。監控設備包括：溫度計、臺秤、壓力表及化學分析設備等。
在對設備和量具的監控過程中，設備和量具必須準確，定期對其要進行校準。而且設置關鍵限值應考慮到監控設備的自身偏差。
在粉末醬油的生產中，關鍵控制點—磁棒吸附，使用的磁棒為7000高斯，考慮到磁棒的準確度，制定其關鍵限值為≥4500高斯。
5.3 監控頻率
監控頻率分為連續監控和間歇監控。
5.3.1 連續監控
關鍵控制點：稱量投料—計量器具、蒸煮攪拌—溫度計、振動過篩—振動篩及磁棒吸附—磁棒，它們在每次生產的前后均可進行連續監控。
5.3.2 間歇監控
各關鍵控制點，也可進行間歇監控。
a.定期對原料及成品的重金屬含量（以Pb計），砷含量等，進行第三方檢測。
b.定期對原料及成品的致病菌（金黃色葡萄球菌、沙門氏菌等）進行第三方檢測。
c.定期對磁棒的吸附能力進行檢測。
5.4 監控人員
在HACCP計劃制定過程中，選派生產線上的生產或操作人員進行監控。由監控人員負責隨時報告所有不正常的情況和違反關鍵限值的情況，以確保及時地采取加工調整和糾正措施。監控人員每次做好測量或觀察記錄，所有的有關監控的文件和記錄由監控人員簽字。
6 建立糾正措施程序
有效的糾正措施應該：糾正和消除產生問題的根源，使關鍵控制點能重新恢復控制；確定受影響產品的處理方法。
6.1 糾正和消除產生問題的根源，使關鍵控制點能重新恢復控制
6.1.1 稱量投料
a.按照GB2760要求，嚴格控制添加劑加入量。如必要時，相應減少添加劑的用量。
b.對于因添加劑過量而造成的不良品，發現后立即回收，進行再生處理或轉為它用。
6.1.2 蒸煮攪拌
a.對溫度計的校準進行定期監控，每年至少一次請專業檢定機構對溫度計進行校準，并且將出示的檢定證書收集整理，編輯成冊。
b.在生產加工過程中，嚴格控制加熱溫度及時間，并對達溫時間及保溫時間進行相應記錄，操作人員簽字確認。
c.對于因未達到殺菌溫度或殺菌時間不夠而造成的不良品，發現后立即回收，進行再生處理或轉為它用。
6.1.3 振動過篩
a.在每次生產前，對振動篩（篩網）進行檢查，觀察其是否有破損情況。如發現破損，立即更換，并上報生產負責人，記錄當天篩網更換情況。
b.在每次生產后，對振動篩（篩網）進行檢查，觀察其是否有破損情況。如發現破損，立即更換，并上報生產負責人，記錄當天篩網更換情況。對于當天生產的產品緊急回收，開箱重新過篩。
c.定期更換篩網（一年一次），并進行相應記錄。
d.對于因異物引入而造成的不良品，發現后立即回收，進行再生處理或轉為它用。
6.1.4 磁棒吸附
a.在每次生產后，對磁棒表面吸附物進行檢查，觀察磁棒表面吸附物中是否有金屬片等其它異物。如發現金屬片等其它異物，立即對于當天生產的產品緊急回收，再生或轉為它用。并且要檢查磁棒的吸附能力是否失效，如失效，應立即更換，并記錄。
b.每月一次對磁棒的吸附能力進行檢查，及時更換吸附能力差的磁棒，并記錄當天磁棒更換情況。
c.定期更換磁棒（一年一次），并進行相應記錄。
d.對于因鐵屑引入而造成的不良品，發現后立即回收，進行再生處理或轉為它用。
6.2 受影響產品的處理
6.2.1 受影響產品的處理步驟
采取以下步驟進行產品的處理：
第一步：確定產品是否存在安全危害，根據生物、化學或物理測試。
第二步：對于抽檢確認沒有危害存在的產品放行。
第三步：在產品未出庫前，發現產品可能存在潛在危害，確定產品能否返工再生或轉為它用。
第四步：對于產品存在潛在危害未及時發現而導致該批產品進入商業渠道或消費者，立即針對該批產品執行產品回收程序。
第五步：如果有潛在危害的產品不能象第三步那樣處理，銷毀產品。
6.2.2 產品回收程序
根據產品造成的危害嚴重程度進行等級劃分。等級劃分為A、B、C三個等級，其中危害性是可能導致死亡及嚴重傷害或疾病發生高的情況定為A級，即最嚴重等級。
產品回收的流程大致包括：
第一步：對客訴和不良品產生原因進行分析、確認。
第二步：由品質保證部部長策劃回收，總經理下達回收決定。
第三步：組建回收委員會。由生產部實施產品召回，并將產品回收率向品質保證部部長匯報。
第四步：回收處理。根據產品的不良程度做出相應處理，并驗證處理方法是否有效。對于經處理后仍無法達到產品規格要求的回收品，經總經理裁決對產品進行銷毀處分。
第五步：最終報告。由生產部起草產品回收實施報告，經品質保證部部長確認后在末次會議上公布報告。
第六步：委員會解散。保存本次回收過程的所有報告、數據分析資料及會議記錄等文件。
7 建立驗證程序
驗證包括：關鍵控制點驗證活動、HACCP體系的驗證、其它形式驗證。
7.1 關鍵控制點驗證活動
關鍵控制點驗證活動包括監控設備的校正、針對性的取樣和檢測、記錄的審核。
7.1.1 監控設備的校正
監控設備須進行校準。如果有問題，監控結果不會準確。一旦監控設備不準確，則自上次有記錄以來的關鍵控制點都被認為失控，上次記錄以來的所有產品均被視為不良品，須返工再生或轉為它用。
前面我們已經介紹過監控設備包括：溫度計、臺秤、壓力表及化學分析設備等。我們這里重點介紹一下計量器具（臺秤）的監控校正。采取的臺秤的監控校正活動主要有：
a.每次生產前，由生產操作人員對稱量投料用電子臺秤進行校準。在校準時用標準砝碼分別在秤盤上的五個固定位置進行稱量比對，校準誤差范圍不能超過±20g。操作人員記錄校準結果，并經生產負責人審批。
b.定期對計量器具進行第三方檢測驗證，將檢定證書收集整理，編輯成冊。
c.在計量器具表面對計量器具的使用狀態進行標識。
d.由專人負責計量器具的監督管理。
e.當產品因計量不準出現品質問題時，將受牽連的所有產品回收再生或轉為它用。計量器具必須立即維修。因某種原因不能及時維修的應在計量器具表面標明“維修”狀態。對于不能維修恢復使用的計量器具作報廢處理。計量器具經維修重新校準后，投入生產使用。
7.1.2 針對性的取樣和檢測
通過有針對性的取樣和檢測，判斷整個操作是否在控制之中。
比如：對于原料采購，定期對供應商提供原料進行理化及微生物的第三方檢測，以評價原料品質的總體水平。又如：針對蒸煮攪拌這一關鍵控制點，通過抽檢產品的微生物項目，驗證設備的設置是否符合要求。
7.1.3 關鍵控制點記錄的審核
記錄提供了書面的關鍵控制點正在安全參數范圍內運行以及用合適的方式處理發生偏離時產品的文件資料。記錄的審核可以幫助識別同樣問題的反復發生，以便及時地調整HACCP計劃。
7.2 HACCP體系的驗證
HACCP體系的驗證包括：內部審核和外部審核兩部分。
企業的內部審核是結合管理評審結果進行分析總結的。每年一月份由總經理主持進行管理評審。管理評審結合往年審核結果、顧客反饋、產品業績、改進糾正預防措施、體系變化及改進建議等進行，以確保質量體系運行的適宜性、充分性和有效性。
內部審核包括現場審核和記錄檢查兩部分。審核的目的、范圍、內容、依據標準文件明確；審核人員具備審核資格，工作態度嚴謹，不帶偏見。
外部審核即來自客戶的審核（第二方審核）和獨立的認證機構審核（第三方審核）。外部審核由于是外部人員對體系的審核，因此其審核過程更為嚴格，苛刻。
7.3其它形式驗證
其它形式驗證包括：消費者投訴、衛生控制的驗證、執法機構的檢查和成品的檢驗等。
針對消費者的投訴制定相應控制程序。
7.3.1針對消費者的投訴，對投訴產生原因進行及時調查，追究責任部門及責任人。
7.3.2根據調查情況填寫《糾正預防措施處理單》。處理單上對不良品的批號、數量、不合格原因分析、糾偏措施、驗證結果進行詳細注解和說明。
7.3.3業務部負責與客戶聯系，將處理措施發送給客戶。
7.3.4生產部負責人員將糾正措施下達給生產操作人員，保證糾正措施的有效性。
7.3.5在下次供貨時，加強監管，及時與客戶聯系，了解產品品質。
8 文件和記錄保持程序
文件及記錄的保持是一個成功的HACCP體系中的重要組成部分。建立HACCP系統管理記錄，主要包括以下幾種：產品質量檢查記錄、原料質量檢查記錄；機械設備日常點檢記錄、磁石附著物及過濾物記錄、篩網/振動球交換記錄；環境衛生清潔檢查記錄；糾偏記錄；審核記錄等。
9 HACCP計劃制定
成立HACCP系統管理小組，各關鍵控制點設立管理員，固定專人負責，并定期培訓學習，將HACCP管理系統切實應用到實際工作中去。 粉末醬油生產HACCP計劃見表2。
表2 粉末醬油生產HACCP計劃
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工序
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危害
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控制措施
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關鍵控制限
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監控程序
|
糾偏措施
|
驗證
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||||
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對象
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地點
|
方法
|
頻次
|
負責人
|
||||||
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原料接收
CP1
|
化學性危害
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供應商控制
|
原料接收標準
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出廠檢驗報告單
|
倉庫
|
查看
|
每批
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業務部/
檢驗員
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拒收不符合條件的原料；對供應商定期進行業績評審。
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定期抽檢，進行型式檢驗（一年一次）
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稱量、配料
CCP1
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添加劑過量
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員工安全知識培訓及計量器具的定期校準
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按照GB2760要求
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產品配料表
|
投料處
|
查看
|
每批
|
操作工
|
查找發生原因，作為不合格品進行處理。如必要時，相應減少添加劑的用量。
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每批產品生產前由生產負責人審核“配料表”
|
|
蒸煮、攪拌
CCP2
|
病原菌殘留
|
保證足夠的蒸煮時間和溫度
|
溫度控制在95℃左右
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蒸煮溫度
|
投料室
|
查看溫度計
|
每批
|
操作工
|
至少每年一次鑒定溫度計的準確性；追查未達溫的原因，扣留受牽連的產品，跟蹤成品的最終檢驗結果，如不合格作為不合格品進行處理。
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對每批產品進行抽樣檢測
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振動過篩
CCP3
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異物
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定期更換，并在每次加工后檢查
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保證金屬過篩網無破損
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金屬過濾網
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包裝室
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目測
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每批
|
包裝工
|
定期更換過濾網；及時更換破損的過濾網。
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每批生產前后審核記錄
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磁棒吸附
CCP4
|
鐵屑
|
磁棒吸附
|
經20目過濾網濾下無可見鐵屑
|
磁棒
|
包裝室
|
觀察
|
每批
|
包裝工
|
每月一次鑒定磁棒的吸附力；及時更換吸附力差的磁棒。
|
每批生產前后審核記錄
|
10 HACCP體系應用的意義
將HACCP系統應用于粉末醬油生產中進行監控，取得了顯著效果。其意義在于：
10.1 HACCP是在GMP、SSOP體系基礎上建立的，其文件記錄保持程序的建立又是在ISO體系藍本上建立的。因此，HACCP體系覆蓋面更廣。
10.2能利于將各種危害控制在最低限度，在執行該系統的過程中，建立健全控制HACCP計劃表，制定糾偏措施計劃及驗證、文件記錄。保證審核時文件記錄能反映計劃不管在任何點上執行，情況都可隨時被檢出，出現問題時有案可查，可以確定問題出現在哪一步，并及時采取有效的糾偏措施，保證產品質量，讓企業能夠擁有良好的信譽和市場。
10.3 HACCP系統有助于改善工廠與管理部門的關系以及工廠與消費者的關系，樹立食品安全的信心。
10.4 HACCP系統的概念可推廣、延伸應用到食品質量的其它方面，控制各種食品缺陷。
10.5 HACCP系統不是零風險體系，不能完全保證消滅所有的危害，但在管理過程當中，應當周全考慮各方面的因素確保發揮該系統的優點，盡量減少食品安全危害的風險，達到一個可接受的水平，給消費者提供高品質和安全的食品。
參考文獻
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原文下載：
《HACCP在粉末醬油生產中的應用》
