BY MICHAEL E.RAIFF（高新華 高云譯）

1959年，美國航空及太空總署（NASA）要求Pillsbury 生產消費危險為零的食品。目標是食品安全要100%的保證沒有因細菌病源、毒素、化學品和物理危險引起的疾病或傷害。

流行的質量控制系統（即最終產品和原材料測試）不能達到所需要的食品安全水平。NASA的零缺陷程序（即測試每個單位）表現出最小的效果或實際系統。結論是：保證食品安全的唯一成功的方法是建立一個控制全過程、原材料、生產加工環境以及所有有關人員的控制系統。

失控的概念模型

建立控制的目的是聚集涉及食品產品及加工的知識和經驗以便預測會發生什么錯誤（即危險），它是如何發生的以及它會在過程的何處發生。結果允許生產者：

知道產品/過程中的危險；

選擇測量或觀察點，這些點將證明該過程是否正在被控制。

發現失控將表明：食品安全問題將要發生的可能性增加。原來的系統要執行驗證與產品或過程有關的任何食品安全問題。為了防止發生這些問題，這將允許確定某些特殊因素，這些特殊因素需要得到控制。遵循這個程序，生產者能建立某些系統，這些系統用來測量和證明這些特殊因素能否正在被適度控制。

1985年，美國國家科學院食品保護委員會發布了一篇報告，該報告指出：食品工業和管理者都要利用食品安全認證系統（HACCP——Hazard Analysis Critical Control Point system），因為它是保證食品安全的效果最好和效率最高的方法。該行業同意了，但是HACCP需要成為被廣泛承認的規則。這就意味著制定規則的機構將對HACCP系統的各種記錄進行評價。

1987年，美國國家海洋大氣管理局為海洋食品設計了一個HACCP計劃。1994年，美國食品藥物管理局（FDA）為食品工業提出了一個HACCP計劃。同時，美國農業部（USDA）宣布了對肉類和禽類加工廠實行HACCP管理的意向。在此后很短時間內，食品藥物管理局宣布了對食品工業的其他部門（包括國內和進口食品）使用HACCP管理的意向。

原來的HACCP系統

原來的HACCP系統是為驗證任何與食品安全有關的問題而建立的。其目標是：確定需要控制的特殊因素，以便預防這些問題的發生。這包括建立系統體系，檢測、驗證生產過程中影響產品安全的這些特殊因素是否正在被適度控制，并將這些情況詳細準確地編成文件。

重要控制點(CCP)的定義是：從原材料到制成品的食品生產鏈條中的關鍵點。在關鍵點失控能引起不能接受的食品安全風險。

HACCP系統的關鍵步驟如下：

建立一個有多種制度的食品安全管理系統的小組；

繪制整個生產過程的流程圖；

進行危險分析（微生物的，物理的，化學的）；

對各種危險進行風險評價；

執行實時、逆向控制，在重要控制點建立臨界界線并且采取較正行動；

在所有重要控制點，履行已編成文件的制度和規則；

建立檢查驗證程序，證明HACCP系統計劃正在被執行和系統的有效性。

集合程序

在執行HACCP計劃之前，生產商必須制定各種特殊的制度和程序。這些制度和程序包括建立各種期望和基礎措施，以便執行HACCP計劃。HACCP系統被認為是完善的生產食品安全系統的總和。在該系統控制下，不允許制成品的生產有摻假和疾病的危險。

產品安全管理體系包括：

組織；

賣方詳細規格；

質量控制計劃（QC）/實驗室進入程序/取樣檢測程序；

接收購買程序；

預防性維修保養/設備詳細規格；

員工培訓；

預防性清潔；

綜合瘟疫管理；

管理與自我檢查程序；

消費者抱怨及控訴/招回程序。

重要步驟

開發HACCP計劃的第一步是調集并建立一個具有專門知識和專門技能的人員組成的隊伍（小組）。這些人員應熟悉產品及生產程序。研究開發HACCP計劃的每一步驟都是這個隊伍的責任。該小組人員應當由多種學科專業（即，工程、生產、衛生、質量保證、食品微生物）人員組成。

這個小組應包括當地直接從事日常生產加工活動的人員，因為他們更熟悉生產過程中的運行變化和限制因素。此外，這個小組包括實際生產人員有利于在這些人員中培養所有權的意識，因為他們必須執行該計劃。這個HACCP小組也許需要部分具有豐富知識的外部專家。這些專家應是具有潛力的微生物專家以及與產品和生產有關的其他公共衛生方面的專家。

下一步，開發一張流程圖，該圖能簡要、清楚、明了地描述整個生產過程的各個步驟。它對HACCP小組今后的工作是很有幫助的。它還能作為其他人員（即，制定規章的官員和消費者）服務，因為這些人員為了檢查驗證活動必須理解生產過程。流程圖的范圍必須覆蓋生產過程的所有步驟，這些步驟是直接的并在建立的規則控制之下。另外，該流程圖能包括食品鏈的所有步驟，這些步驟包括加工過程前后的程序。

引入與食品商品生產有關的徹底的全面的危險分析是建立開發一個HACCP系統的基礎。所有能影響食品安全的危險都必須經過驗證核實。僅僅影響產品質量的危險而不影響產品安全的危險，可列入質量控制計劃中給予強調，但質量控制系統卻不能不列入HACCP系統。

這從HACCP系統的“危險”概念的定義來看是十分明顯的。在這里危險表述為：從消費來講，能引起食品不安全的生物的、化學的、和物理的所有因素。限定影響安全產品的所有危險的定義，有助于保證HACCP系統計劃將集中在與產品或加工過程關聯的重要的安全性因素上。

風險評價

遵循危險分析，評價的概念是重要的。因為對于食品商品，許多危險因素可以被證明。它的各種成分和它的加工過程（程序），影響食品的每種危險的可能性都必須給予確定。如果在該種食品中，產生食品安全問題的危險的風險很低，或這種危險不可能發生，那就沒有必要進一步考慮這種危險。

HACCP小組必須驗證：重要控制點是以所有值得注意的危險為基礎，而這些危險是在危險分析中被證明的和可以列舉的，用預防措施列表的方法測量評價每一種危險。HACCP小組必須證明這些重要控制點，在這些點，能采用預防性措施。然后，對這些重要控制點中的每個點進行評價。重要控制點是被選出來的，如果適當的話，可代表每種危險。

將建立重要控制點的各種記錄編成文件。這些文件是各種危險和與每個重要控制點關聯的預防措施的集合。整個生產加工過程的流程圖包括被證明的每個重要控制點，是這些記錄的一部分。因為每個重要控制點都需要進行風險評價。在每一種危險有關聯的風險程度確定過程中，慎重評價應當包括在這個類別中。一旦重要控制點被認定，在每個重要控制點必須做出可達到的控制程度的決策。

為了支持在每個重要控制點建立的臨界限度，必須進行很多研究工作并搜集實驗資料。用于支持這種結論的理論是重要的，應被包括在這些支持資料中。為實施HACCP系統計劃而做出這些支持文件的試驗部分之前，臨界界線的檢測中使用的所有試驗方法的決定和精確性必須完整的編制成文件。

記錄保存

因為HACCP計劃的一部分包括食品加工過程中被驗證的所有重要控制點有關的文件，所以，記錄是實施HACCP系統計劃的必需部分。每個重要控制點的物理的、生物的或化學的檢測和對重要誤差采取的任何行動，以及任何產品的最后處理情況，都必須正確地編成文件并以檔案形式保存。保存HACCP記錄的理由如下：它為現在的生產程序和過程有關的產品安全性提供證據；確保產品加工與制定的規則一致；產品追蹤和記錄復查容易進行。保持良好完整的記錄能為程序和過程正在嚴格執行HACCP的要求提供不可辯駁的證據。因此，在每個重要控制點都堅持設置專門的臨界界線是產品安全的最好保證。

負責HACCP記錄的全體人員決不應用預期的實際資料預先記錄資料，或者依靠他們的記憶延期記錄資料。這些記錄可以證明：每個重要控制點得到控制或為保證產品安全采取了適當的正確行動。這是公司嚴格執行HACCP計劃的唯一證據。管理部門、監督人員和檢查人員都應對我們的食品產品的安全負責。因此，在保證HACCP系統記錄的精確、完整以及這些記錄反映的是實際的操作條件的過程中，這些部門和人員起著重要的作用。為保證實際生產過程符合現存的和新頒布的規則，需要每個加工者和管理者都保持產品安全規則的現代化。

評價符合性

驗證就是對實際產品生產過程是否符合HACCP計劃的評價程序。它包括對描述的程序進行實際觀察以及內部和外部審計檢查。設計驗證過程的目的是為確定產品的生產過程是否有脫軌現象和記錄保存是否正確遵循HACCP系統要求。

無論驗證檢查是來自建立HACCP計劃的企業內部還是來自外部權威機構，基本目標都是一樣的——評價HACCP計劃的開發和逐日執行規則的符合性。在HACCP計劃符合性驗證過程中，生產者和制定規則的權威機構都起著重要作用。

請記住，你的HACCP計劃應當是動態的。這意味著：

為保證符合性，全體工作人員要每天進行檢查；

固定而有規則性的復查導致某些修改，使現存的程序更加有效；

不定時地對整個HACCP系統進行內部和外部評價，證實該系統正在有效運行。

 

 

附：資料來源：PETFOOD INDUSTRY FEBRUARY 2002-A WATT PUBLICATION (USA)