李曉亮   聶智君

 

摘要：近幾年，國外對我國畜禽產品出口限制越來越多，技術壁壘不斷高筑，從2001年底，日本等國對從我國進口的禽肉凍品相繼增加了磺胺類、氯霉素、硝基呋喃類及沙星類獸藥殘留的檢測，使許多禽肉加工企業的產品出口受到嚴重影響；2003年爆發的非典、2004年爆發的禽流感，使日本等國至今仍對我國的禽肉凍品封關，更使整個禽肉加工行業在低谷徘徊，許多企業更是在一輪輪的殘酷競爭中撤出了這個行業。相反，我們山東華譽集團在經歷了一次次的考驗后堅持了過來，這期間我們集團嚴格執行HACCP管理起了大作用。下面我談一下HACCP體系在禽肉加工產業中的建立與實施。

 

1、HACCP的基本概念及發展

1.1 什么是HACCP？

HACCP是“Hazard Analysis Critical Control Point”的縮寫，直譯為危害分析與關鍵控制點，就是通過對食品加工過程的關鍵環節實施有效的監控，從而將食品安全衛生危害消除或降低至可接受的水平。食品法典委員會（CAC）認為：HACCP體系是一個確定特定的危害（生物學危害、化學危害和物理性危害）并提供控制這些危害的預防措施的體系。該體系現在已被世界上相當大的一部分國家接受，并在食品加工企業特別是水產和肉禽加工企業中得到廣泛應用。

1.2 HACCP的由來

傳統的食品生產在質量、衛生管理方面有許多不足，通過對生產出的最終食品進行抽樣檢驗，其結果并不能完全正確說明食品的質量，因事實上食品質量的缺陷已經形成了，而且檢驗時發現食品的缺陷相對來說準確度較低；對許許多多的食品生產廠來說，更是需要大量的檢驗技術人員及高額經費。且隨著食品工業的發展及食源性疾病的不斷增加，消費者對食品的質量及安全衛生更加關注。由此便需要一種更理想的管理方法，既能克服以上不足，又能達到控制食品質量和安全衛生的目的，由于單靠成品檢驗無法滿足這一要求，因此就產生了HACCP的概念。

1.3 HACCP的發展

在20世紀60年代，美國的Pillsbury 公司、Natick的美軍實驗室以及國家航空和宇宙航行局共同開發美國航天食品時，要求設計食品生產工藝必須保證宇航員在航天飛行中食用的食品安全，要想明確判斷一種食品是否能為太空航行所接受，必須做極為大量的檢驗。除了費用以外，每生產一批食品的很大部分都必須用于檢驗，僅留下小部分提供給空間飛行，于是產生了HACCP概念。

1971年Pillsbury公司在第一屆美國國家食品保護會議上公開提出了HACCP概念，立即被食品藥物管理局（FDA）接受。1972年在對食品衛生監管人員進行了3周的HACCP研討會，并由接受特殊培訓的監管人員在罐頭廠進行了周密的調查的基礎上，FDA于1974年公布了將HACCP原理引入低酸性罐頭食品的GMP。這是有關食品生產的聯邦法規中首先采用HACCP原理的。

1985年，美國國家科學院就食品法規中的HACCP方式的有效性發表了評價結果，推薦HACCP在食品行業中應用，并在1986-1987年推薦用在禽肉上。

1993年，FAO/WHO食品法典委員會批準了《HACCP體系應用準則》，1997年頒發了新版法典指南《HACCP體系及其應用準則》，由于HACCP對于控制食品安全衛生質量的實用性和有效性，目前已在越來越多的國家，尤其是發達國家的食品加工行業中得到采用。并且已經得到歐盟、美國、加拿大、澳大利亞、新西蘭、日本等國家和地區食品衛生主管機構的認可。

1.4 HACCP在中國的發展
　　早在20世紀80年代，中國的出口罐頭食品加工企業，就已按照美國聯邦法規的要求進行運作，但是絕大部分沒有將HACCP的管理理念文件化，并建立相應的體系。
　　從1990年起，中國國家進出口商品檢驗局科技委食品專業委員會就開始對食品加工行業應用HACCP的研究，在一些食品加工部門提出了HACCP體系的具體實施方案；該委員會于1994年4月公布了《在出口食品加工中建立“危害分析與關鍵控制點質量管理體系”的導則》。1995年10月，原國家商檢局與聯合國糧農組織（FAO）在杭州聯合舉辦“出口食品安全質量控制和檢驗國際研討會”，FAO專家和原國家商檢局的專家在會上就HACCP的理論和實踐做了專題研討。1997年以來，原國家商檢局監管認證司和后來的國家出入境檢驗檢疫局認證監管司、以及現今的中國國家認證認可監督管理委員會頒發了一系列有關文件；組織翻譯、編寫了“美國國家水產品HACCP培訓和教育聯盟”的《水產品HACCP教程》等。2001年6月，中國商檢總公司HACCP認證協調中心在福州成立，使HACCP認證由單純的官方認證向授權的第三方認證轉變，開始了HACCP體系認證的新階段。近期，國家認證認可委下屬的中國國家進出口企業認證機構認可委員會（CNAB）又發布了“以HACCP為基礎的食品安全體系認證機構認可實施指南”，使中國的HACCP工作步入了法制化、規范化的軌道。

2、HACCP的七大原理

2.1 危害分析和預防措施：

進行危害分析，列出加工過程中可能發生顯著危害的步驟表，并描述預防措施。
危害，是能導致食品不安全消費的生物、化學或物理的因素，包括生物的危害、化學的危害和物理的危害。危害分析就是根據各種危害發生的可能風險（可能性和嚴重性）來確定一種危害的潛在顯著性。HACCP只把重點放在控制顯著危害上。預防措施是用來防止或消滅食品危害或使它降低到可接受水平的行為或活動。

2.2 確定關鍵控制點

關鍵控制點（CCP）：食品安全危害能被控制的，能預防、消除或降低到可接受水平的一個點、步驟或過程。關鍵控制點可通過CCP判斷樹來確定。

2.3 建立關鍵限值

關鍵限值（CL）：與一個CCP相聯系的每個預防措施所必須滿足的標準。建立關鍵限值要做到合理、適宜、適用、可操作性強。

2.4 關鍵控制點監控

監控是實施一個有計劃的連續觀察和測量，以評估一個CCP是否受控，并且為將來驗證時使用做出準確記錄。監控計劃應明確由誰在什么時間用什么方法去監控什么，即明確監控的人員、頻率、方法和對象。

2.5 糾偏行動

糾偏行動是當發生偏離或不符合關鍵限值時采取的步驟。當CCP發生CL偏離時，應采取糾偏行動。糾偏行動一要做到糾正和消除CL偏離的起因，重建對加工的控制，二要確定被影響的產品及該產品的處理方法。

2.6 記錄保持

建立有效的記錄保持程序，用文件證明HACCP體系。準確的記錄保持是一個成功的HACCP計劃的重要部分。記錄提供了關鍵限值得到滿足或當被超過關鍵限值時采取的適宜的糾偏行動，沒有記錄就等于沒有發生。

2.7 驗證

驗證是除監控方法之外，用來確定HACCP體系是否按HACCP計劃運作或計劃是否需要修改及再確認、生效所使用的方法、程序或檢測及審核手段。HACCP計劃的宗旨是防止產生食品安全的危害，而驗證的目的就是提高置信水平。

3、企業實行H ACCP 管理的方法

現在上規模的禽肉加工企業基本上是從種雞、孵化、養殖、藥品、飼料、加工到出口的一條龍模式，下面就討論一下如何在整個鏈條中建立HACCP體系。

3.1 公司組成HACCP協調組，負責HACCP體系在全公司的推行與實施。根據禽肉加工行業的特點，公司HACCP協調組可下設養殖（包括種雞、孵化、養殖、藥品）、飼料、加工三個HACCP小組，分別負責所轄范圍內生產活動的危害識別、分析和HACCP計劃的制定工作。HACCP小組要有下列人員組成：從原輔料進廠到產品出廠過程中熟悉生產工藝的人員；具備食品加工衛生管理知識的人員；熟悉各種設備的使用、維修、保養等的人員；熟悉產品檢驗等的人員等。這些成員應經過HACCP培訓，并經考試合格，或從事生產管理和質量管理一年以上，有實際經驗。其中負責危害分析和HACCP計劃制定的負責人須在有注冊資格的咨詢師指導下進行過危害分析和HACCP計劃編制實習，必要時可以尋求相關外部專家、咨詢師的幫助。

3.2 收集整理相關資料。

這些資料包括廠區及車間的平面圖；生產設備的布局及特點；從原輔料進廠到產品出廠的所有生產工序的流程；生產工藝的技術參數（時間、溫度、數量）；原輔料、工器具、產品的流向；加工環境中生活區與生產區、清潔區與非清潔區或產品被污染的高風險區與低風險區的隔離；設備工器具的清潔、使用方法；廠區的衛生環境；各工序管理、生產人員的分工及健康狀況；原輔料及產品的儲存和發運條件等。

3.3 產品描述

HACCP小組要對產品有一個全面的了解，然后對產品進行描述，該描述可包含以下信息：產品名稱、包含成分、成品特性（物理的或化學的）、保存方法（溫度、濕度、保存環境）、初始包裝（內包裝）、發運包裝（外包裝）、裝運方法、保質期、標簽、產品的適用人群、消費者的使用方法等。

不同的產品要有不同的產品描述。種禽場的最終產品為種蛋，其產品描述可包括名稱、保存方法、初始包裝、裝運方法和保質期；孵化場的最終產品為禽苗，其產品描述可包括名稱、初始包裝、裝運方法。

3.4 工藝概述及工藝流程圖

對不同的產品加工工藝分別進行描述，并繪制其加工工藝流程圖，該圖要包含從原輔料接收到產品出廠的所有生產活動（如檢驗、運輸、貯存以及加工過程中的停滯等）及生產加工過程中原料、包裝、水等的輸入和廢料等的輸出。

工藝流程圖展示了整個生產流程的情況，包涵了所有生產環節，是危害分析的依據，也是HACCP體系成功的基礎，它的準確性很關鍵。因此，HACCP小組成員要在生產進行的時候到現場從頭至尾對工藝流程圖進行驗證。根據驗證情況判定是否修改工藝流程圖。
藥品、飼料、禽肉加工的流程是根據工藝要求來制定的，可以說是根據時間、空間的變化，而種禽、商品禽的養殖及孵化可以根據實際情況依據時間來繪制工藝流程圖。

3.5 進行危害分析并確定相應的控制措施

危害分析就是對加工過程中有可能發生危害的每一個工序進行危害分析，并列出預防措施。與食品安全衛生相關的危害一般可以分為生物的危害、化學的危害和物理的危害三大類。

生物的危害包括有害的細菌、病毒、寄生蟲。細菌危害是指某些有害細菌在食品中存活時，可以通過活菌的攝入引起人體（通常是腸道）感染或預先在食品中產生的細菌毒素導致人類中毒；病毒到處存在，呈非生命體形式的致病因子，很少量的病毒就可致人生病，病毒只對特定動物的特定細胞產生感染作用；對大多數食品寄生蟲而言，食品是它們自然生命循環的一環節（如魚和肉中的線蟲），當人們連同食品一起吃掉它們時，它們就有了感染人類的機會，消費者是否受到寄生蟲的危害取決于食品的選擇、文化習慣和制作方法。

化學的危害可分成三類：天然的化學物質、有意加入的化學物質和無意或偶然進入食品的化學物質。天然的化學物質來源于植物、動物和微生物中；有意加入的化學物質是在食品的生長和銷售過程中有意加入食品的，當根據建立的安全水平使用時是安全的，如果超過安全水平使用就是危險的，這些化學物質包括食品添加劑、食品輔助劑及食品清洗劑與消毒劑；無意或偶然加入的化學物質主要包括農用化學物質（如殺蟲劑、除草劑、肥料、抗生素、生長激素等）和工業化學物質（如潤滑油、清潔化合物、消毒劑、油漆、重金屬等），可能會成為食品的一部分，如直接接觸食品的包裝材料可能是偶然加入的化學物質的一種來源。
物理的危害包括任何在食品中發現不正常潛在的有害外來物。食品中能引起物理危害的材料及來源主要有玻璃、金屬等。

這些危害的來源主要有兩個，一是原輔料在養殖、運輸過程中形成或受環境的污染，二是在加工過程中形成或受到污染。因此，危害分析和確定相應的控制措施可分成兩部分，按三個步驟進行：第一部分是對原輔料所含潛在危害的分析和識別，該項工作由HACCP協調組負責進行分析，分析結果要通報給生產部門的HACCP小組；第二部分是對生產過程中潛在危害的分析與識別，該部分工作由各生產部門的HACCP小組進行，分析結果要上報給公司的HACCP協調組。三個步驟一是找出潛在危害。HACCP小組依據經過驗證無誤的工藝流程圖，從原料的接收環節開始順著生產過程逐個生產環節進行危害分析，識別出需要實施控制的安全衛生危害。具體可考慮以下幾個方面：原材料、廠房和設備的設計、產品的內在因素、工藝設計、生產設施的布置、人員、包裝及貯運。二是判斷潛在危害是否顯著危害。并不是所有的潛在危害都列入HACCP計劃的監控，只有從原理上講可能發生且結果會給消費者帶來不能接受的危險的危害，即顯著危害才必須被HACCP計劃控制住。判斷潛在危害是否顯著危害，各公司HACCP計劃的制訂者要依據本公司生產的實際情況來判定，危害的顯著性在不同的產品、工藝之間有很大的差異，即使是同種產品在不同的包裝方式、食用方式上其危害顯著性也不同。因此，要根據具體情況分析，且不可照搬照抄。 三是確定控制危害的相應措施。顯著危害一旦確定，就要制定相應的控制措施，這些措施應該有明確的操作規程并形成文字，以保證其有效實施，將危害的影響消除或降低到可接受的水平。有時控制一個危害需要多項措施，也有時一項措施能控制多個危害。

3.6 識別關鍵控制點

關鍵控制點：能實施控制，從而對食品安全危害加以預防、消除或把它降低到可以接受水平的一個加工點、步驟或工序。在危害分析過程中識別的每個顯著危害必須有一個或一個以上對其進行控制的關鍵控制點。需要注意的是不要把關鍵控制點與一般的生產控制點相混淆，要注意體現“關鍵”兩字，避免設點太多，都是關鍵控制點，到最后就成了都不是關鍵控制點了，失去了重點監控的意義。是關鍵控制點還是一般控制點可以通過下面這個問題來判斷：如果失去控制會對消費者的健康產生危害嗎？如果回答是肯定的，那就是關鍵控制點，否定的，就是一般控制點。

3.7 編寫HACCP方案

一份HACCP方案要包括以下七個方面：

3.7.1 關鍵控制點的位置。即需要注明關鍵控制點所在的生產工序或加工步驟是哪一個。

3.7.2 注明需要控制的顯著危害。即該工序要注意控制哪個顯著危害。3.7.3 寫明關鍵限值。關鍵限值是在各關鍵控制點上所采取的控制措施所必須滿足的條件，它們反映食品安全所可以接受的極限值。關鍵控制點處監控的指標應該能很快反映出該關鍵控制點是否處于受控狀態，因此關鍵限值要用可以觀察或可測量的指標表示，如溫度、時間、重量、PH值等。由于微生物檢測需要幾天才能出結果，因此通常不用微生物限值來做關鍵控制限。

3.7.4 監控程序。這是HACCP方案中最重要的一部分。在監控程序中要明確交待監控什么？在什么地方？用什么方法？監控的頻率是多少？有誰來監控？

3.7.5 糾偏措施。糾偏措施是針對關鍵控制點的關鍵限值可能出現的偏離，在危害發生之前所采取的糾正措施。HACCP小組可以根據產品特點、工藝等實際情況為每個關鍵控制點制定相應的糾偏措施。盡管每個糾偏措施不盡相同，但其目的不外三個：一是消除導致偏離的原因，恢復維持正常的生產；二是消除偏離對產品質量造成的影響；三是防止因受都偏離影響的產品對消費者造成傷害。因此糾偏措施要明確措施的實施負責人、具體的實施方法、對受偏離影響的產品的處理以及對糾偏措施的記錄。

3.7.6 監控記錄。對每個關鍵控制點的監控要形成相應的記錄，這些記錄所記載的信息是顯示關鍵控制點受控狀態的證據。HACCP的監控記錄的準確與否是決定HACCP計劃成敗的一個重要因素，因此在實施HACCP計劃的過程中，要切實保證HACCP的監控記錄的客觀性和實在性。

3.7.7 驗證措施。驗證的目的就是證實所確定的危害是否得到了有效的控制，通過驗證，為進一步完善和改進HACCP計劃提供必要的信息。一般驗證的具體做法有：定期校正監控設備；復查監控記錄；針對性的抽取樣品進行檢驗分析。

3.8 驗證HACCP計劃

為了確保HACCP計劃建立在嚴謹、科學的原則基礎上，使其足以控制產品在加工過程中出現的危害，保證HACCP計劃的實施達到預期的目的和效果，必須對HACCP計劃進行驗證。除了上述已經提到的各關鍵控制點的驗證之外，還包括以下兩種活動：

第一， HACCP計劃的確認。在HACCP計劃執行前要對HACCP計劃進行確認，以證明HACCP的所有內容都有科學的基礎，能夠作為一種有效方法來控制與產品工藝過程有關的影響食品安全的危害。在下述情況發生時也要對HACCP計劃進行確認：原料改變；產品或加工改變；驗證數據出現相反結果；偏差情況重復出現；有有關危害或控制手段的新信息。

第二,HACCP計劃的審核。審核是除監控手段之外，用來確定及驗證HACCP體系是否按HACCP方案運做所使用的方法、步驟或檢測手段，目的是為了確證當HACCP計劃得到持續、有效地執行時，所生產的產品是品質優良或是可以安全食用的。審核的主要方式有定期的內部審核和外部驗證，以及定期對產品的檢驗分析。審核要有具有相應資格、經過培訓的人員負責進行，并且要形成相應的記錄。

4、HACCP的特點：

HACCP體系運行的優勢在于強調識別并預防食品污染的風險，克服食品安全控制方面傳統方法的限制（通過檢測，而不是預防食物安全問題）。HACCP體系有以下特點：

4.1是一種預防性控制管理體系，比傳統的單靠檢驗已生產出來的產品的質量體系要精確，節約，使企業降低生產成本，減少損失；

4.2 在整個食品加工鏈中找出幾個CCP，使可能的、合理的潛在危害得到識別，能減輕一線工人的勞動強度，提高勞動效率；

4.3 保存了公司符合食品安全法的長時間記錄，有助于相關權威人士展開調查工作；

4.4 提高了產品質量，最大限度的保證消費者的食用安全性，有助于提高食品企業在全球市場上的競爭力，提高食品安全的信譽度，促進貿易發展。

5、總結

隨著HACCP技術在食品領域的廣泛應用，HACCP已成為用來控制食品安全危害的一種最常用的技術，并形成一種重要的管理體系——食品安全衛生預防控制體系。它已成為食品鏈從原料到消費過程中安全控制的最佳和首選模式，食品生產者更要借助它來確保提供給消費者更安全的食品。

HACCP的概念可推廣、延伸應用到食品質量的其他方面，就禽肉加工行業來說，HACCP不僅可應用到禽肉加工廠，更可延伸到種禽養殖、禽苗孵化、商品禽養殖及飼料加工這整個禽肉加工鏈條中來。HACCP體系是一個系統工程，只要領導重視，全員投入，共同努力協調，就能保證HACCP體系的正常運轉，取得預期效果，降低生產成本，提高勞動生產率，保證產品質量。在經歷了幾年的低谷之后，可以說整個中國的禽肉加工行業已經重新洗了一次牌，只要我們繼續加強管理，從源頭抓起，加快與國際市場的對接，世界禽肉加工行業將永有我們中國禽肉加工業的一席之地。